本报讯（通讯员 杨晓虎）日前，新疆能源洗选中心TDS智能干选系统投用，煤与矸石经X射线识别后由高压气流分离，选矸作业实现由人工向智能转变。改造前，手选岗位每班6人、三班两运转，合计18人；TDS投用后，18人撤至1人巡检，全厂由80余人减至60余人。
　　过去，该中心选矸台上皮带不停运转，煤和矸石从眼前掠过，煤灰飞舞。工人们手持耙子分立在皮带两侧，凭肉眼在约两秒内判断煤与矸石，矸中带煤、煤中含矸时有发生。长时间站立和重复重体力操作，使不少工人腰肌劳损，粉尘威胁健康。有老工人回忆，全靠肉眼分，一眨眼就错过。据钳工班介绍，以前井下原煤溜槽每天要堵几十次，大块矸石进入破碎机后容易卡堵，抢修成了家常便饭。
　　2019年起，乌东矿推进智能化改造，洗选中心TDS智能干选系统随即上马。决策层经实地调研，否决机械手方案，对比破碎水洗与TDS干选成本后，确定中块沿用重介分离、大块采用TDS干选。TDS系统通过X射线识别煤和矸石，再用高压气流分离，全程不用水、不耗介质。针对乌东矿矸石块头大、风吹不动的问题，技术团队改为只吹煤块，让矸石自然掉落。据改造团队介绍，这一调整使设备运行更稳定。
　　系统投用后，选矸台不再需要人工手选。针对职工学历偏低、不熟悉射线模块和控制系统的问题，厂里请厂家培训，工人学会了看屏幕、调参数、排故障；煤尘积灰影响识别精度的问题也得到解决。
　　TDS系统运行精度高：矸中带煤率最低0.17%，煤中含矸率近0%，精煤回收率99%，大块精煤产率提升近1%。大块煤达标后，天山铝业、热电厂等客户敞开大门，外销全面铺开，破碎机维修费也省了下来。工作环境明显改善，职工告别粉尘和高强度体力劳动，皮带卷入隐患得以消除。
　　目前，操作室X光影像实时显示，每班仅需一名巡检工。转岗工人在新岗位上继续工作。从“汗水驱动”到“数据驱动”，该中心选矸作业实现了安全、效率和效益同步提升。