QC小组成员在信号机灯端测量电压。

QC小组成员调试快捷式铁路信号机智能检测仪。

QC小组成员用智能检测仪测试信号机数据。

　　包神铁路神木北站区“PDCAQC小组”自2022年成立以来，深耕生产一线，如同一组精密咬合的齿轮，在质量提升闭环管理中高效运转。小组以稳扎稳打的定力、精准务实的作风，接连攻克电务信号检测领域多项技术难题。针对信号机人工检测效率偏低、作业耗时长等突出痛点，团队成功研发“快捷式铁路信号机智能检测仪”。
　　该设备整机仅重1.95公斤，续航可达20小时，具备五路电压采集、异常报警及自动诊断功能。经现场验证，单架信号机检测用时由30.2分钟压缩至5.1分钟，时间压缩比达83%，故障识别准确率达100%，累计节约成本20余万元，实现检测效能提升与成本压降双重突破。该项创新成果斩获2026年集团公司QC成果特等奖。这份荣誉的背后，镌刻着小组成员挥洒汗水、迸发巧思、坚守匠心的一幕幕攻坚历程。
　　★ 巧思迸发：从生活场景找寻创新思路
　　2025年初，包神铁路调度部门在电务工作年会上提出一项攻坚要求：能否将单架信号机检测时长控制在20分钟以内？
　　会场瞬间沉静数秒。在场所有电务工作人员都心知肚明：神朔线年运量近3亿吨，管内上千架信号机，如同守护线路的千双“眼睛”，日夜指引着重载列车安全穿梭于内蒙古、陕西、山西三省区间。可信号机检测是容不得半点马虎的精细活儿，繁琐的人工流程始终难以提速。
　　“PDCAQC小组”组长郭昭，是一名爱钻研、善探究的80后技术骨干。会议结束后，他第一时间召集小组核心成员聚力攻坚，结合每个人的技术特长与岗位优势细化分工、精准部署：黄羊城信号工区工长李福强，深耕岗位20余年，实操经验扎实、业务功底精湛，现场作业娴熟高效；党晓敏是团队的“文档智囊”，擅长梳理拆解复杂技术逻辑，规整优化技术流程与资料；青年骨干张弟扎根一线多年，敢闯敢试、务实肯干，总能结合现场实际，提出可落地、接地气的优化思路。
　　“福强，咱们目前最优的单架检测耗时是多少？”郭昭率先发问。李福强随即调取上月检测台账，给出精准数据：“配备最优工具、按照最熟练的标准化流程作业，最快也要30.2分钟。”
　　党晓敏随即将梳理拆解完整的作业流程摊开：灯位核对1分钟、五路电压逐项检测17分钟、数据研判4分钟、报警功能试验4分钟、数据电脑归档2分钟。“整套工序的耗时痛点，集中在人工逐路检测电压这一环节。”她精准点出症结所在。
　　张弟盯着耗时最长的电压检测环节说：“如果能像医用多参数监护仪一样，同步采集多项数据，就能大幅压缩作业时长。”郭昭看着细化的流程台账，笃定地说道：“攻克别人破解不了的难题、做出别人做不成的创新，才是我们攻坚的意义。”
　　攻坚的转机，源于一次偶然的生活见闻。一次职工体检中，郭昭躺在检查床上看着心电图设备屏幕上多条波形同步实时跳动，各项数据同步生成。他连忙问：“医生，这套设备单次可以同步采集多少路信号？”“仅心电就有十二导联，叠加其他体征参数，可同步采集十几路信号。”
　　郭昭脑子里突然灵光一闪：一线信号机检测需要逐路手动测量五路电压，能不能借鉴医用设备原理，实现五路电压一次性同步采集、智能研判？
　　回到单位后，从傍晚7时至凌晨1时，4名小组成员深耕复盘、推敲方案，白板上密密麻麻写满了技术框架、逻辑箭头与优化思路。最终创新方向确定：借鉴心电图机同步采集、智能分析的核心原理，自主研发快捷式铁路信号机智能检测仪，给信号机装上一双“智能眼睛”，实现一机速检、智能研判。
　　★ 笃行攻坚：在深夜现场破解技术壁垒
　　方向已然明晰，但攻坚之路步履维艰。研发最大的瓶颈，在于缺乏有效测试场景。信号机检测试验必须依托真实线路环境，而日间现场检修任务饱和，根本无空余窗口开展调试验证。面对困境，郭昭果断拍板：“白天保质保量完成常规作业，夜间进驻演练基地攻关。”
　　自2025年春至盛夏，神木北站区信号演练基地的灯火常常亮至凌晨。在X4信号机旁，郭昭侧歪着身体，头颅几乎贴近灯位缝隙，专注调试设备。检测仪采集模块的连接线细如发丝，稍有不慎便会错位脱落，他屏息凝神，小心翼翼将每一根线缆精准对接测试点位。张弟蹲在一旁，操作平板实时同步比对数据，紧盯线缆布设走向，及时提醒：“郭哥，线缆从右侧绕，避免合灯盖时压线。”李福强持手电精准补光，照亮细微操作点位；党晓敏紧盯屏幕跳动数值，实时核对校验。“灯端电压11.98，与万用表数据一致。”“11.99，数据匹配。”一声声精准反馈，见证着五路电压同步采集、精准校验的攻坚过程。夜风穿堂而过，吹得桌上的测试记录纸哗哗作响，张弟连忙伸手按住纸面。一张张记录表上，密密麻麻记录着上百组数据比对结果，还有他用红笔标注的现场优化建议。
　　技术攻关最棘手的关卡，是设备智能判别算法的优化定型。小组成员面临两种技术方案抉择：一是依托海量历史数据搭建的复杂研判模型，二是聚焦近期同类设备运行状态的简易比对模型。起初团队认为复杂模型精度更高，但反复调试后却发现运算速度慢、干扰因素多，故障识别精度始终不达标。
　　4人围坐在电脑前通宵复盘，党晓敏将两套方案的核心原理、优劣短板逐条梳理，终于找到症结：“复杂模型纳入了大量远期、差异化参考样本，冗余数据过多，反而弱化了真实故障特征。简易模型虽参考样本范围小，但聚焦近期同工况、同设备运行数据，针对性更强，研判精度反而更可靠。”张弟随即补充：“算法简洁易懂，一线作业人员上手更快、实操性更强，更适配现场落地应用。”郭昭豁然开朗：“技术创新从不是越复杂越优质，贴合现场实际、适配作业需求，才是最优方案。”
　　2025年6月的一个深夜，所有部件联动调试终于圆满成功。郭昭将组装调试完毕的智能检测仪平稳放置在信号机旁，哑光铝合金机身精致便携，7寸触控屏幕泛着幽蓝微光，整机重量不足两公斤，完全适配一线轻量化作业需求。他深吸一口气，按下启动键。五路电压同步采集、自动杂波滤除、智能故障判别、检测结果实时呈现，整套流程一气呵成，全程耗时不足0.4秒。屏幕上即刻跳出绿色核验结果：“灯端电压、主副灯丝电压、点灯单元电压全部正常。”党晓敏即刻用传统万用表逐路复测校验，所有数据完全吻合、精准无误。“成了！真的成了！”李福难掩激动，重重拍了拍郭昭的肩膀。张弟连忙截屏留存检测数据，欣喜地说道：“这组数据太有意义了，正好留存下来，当作后续新职工实训教学的鲜活教材！”
　　郭昭缓缓起身，揉了揉发麻的膝盖，抬眼望向天际。夜色渐退，东方泛起鱼肚白，又是一个通宵攻坚的不眠夜。他爽朗一笑：“收工！我请大家吃早餐！”轻快的笑声回荡在空旷的演练基地。远方，万吨重载列车疾驰而过，沿线信号灯在晨曦微光中熠熠生辉，默默守护着千里铁道的安全畅通。
　　★ 成果落地：用硬核数据检验创新实效
　　2025年7月至9月，这款智能检测仪在黄羊城信号工区开展了为期3个月的实地试用，实现管内98架信号机全覆盖检测。实测数据硬核亮眼：单架信号机检测时长从原先30.2分钟压缩至5.1分钟，作业效率提升83%。此次全覆盖检测累计节省20余个工时，仅人工成本就节约3000余元。
　　设备全程由小组自主研发、自主调试，未产生任何外部研发费用。相较于市面同类设备动辄近30万元的研发报价，小组仅花费12000余元，直接节约成本20余万元。同时，检测仪可自动生成标准化电子检测台账，数据规范清晰、可溯源性强，能够直接作为设备大修核心技术档案，彻底根治以往手写纸质卡片易抄错、易遗漏、难归档的老旧问题。
　　“以前检测一架信号机，五路电压要逐路测量、逐路记录、逐路核算，电脑录入需要2分钟，一旦写错一个数据，全部工序都得重来。”李福强现场演示时感慨道，“现在设备卡位安装即可，半秒就能出全套检测结果，遇到故障还会精准提示处置方向，这才是现代化电务维修的高效模样。”
　　凭借扎实的创新成效与过硬的落地成果，2025年年底，该项目在包神铁路集团QC成果发表赛的47个参赛项目中以最高分斩获特等奖。今年6月17日，在集团QC成果评审现场，该项目再度斩获特等奖，用权威荣誉印证了技术创新的实用价值。目前，这款快捷式铁路信号机智能检测仪已在中铁三局、十七局等多家单位
　　试点推广应用，行业示范效应持续凸显。
　　这支“PDCAQC小组”，用日夜坚守与潜心攻坚，完美诠释了团队名称的深层内涵。他们恪守PDCA循环理念，周而复始精进、持之以恒改进，在无数个深夜深耕技术、打磨创新，如一颗颗坚韧务实的螺丝钉，牢牢扎根在电务技术攻关最前沿，将匠心与担当倾注进每一架信号机、每一寸铁道线路，为万千重载列车的安全驰骋保驾护航。