经改进修复的830E卡车电动轮安装到重型卡车上投入试用。

　　在电动轮后轮安装位置的定心圆柱面、安装锥面上加工沟槽。

　　检修人员拆卸重型卡车车轮。

　　近日，国家能源集团首届职工优秀创新成果获奖名单公示，准能集团设备维修中心申报的《MT4400卡车后内车轮拆卸困难的解决方案与实施》成果斩获一等奖。这项技术创新成果，曾摘得准能集团2024年度职工经济技术创新成果一等奖、中国能源化学地质工会职工优秀创新成果二等奖，以实打实的技术突破与应用成效，彰显了国能职工扎根岗位、精益求精的工匠精神。这项成果的背后是全国劳动模范、准能集团机修钳工首席技能大师魏建雄、设备维修中心一级专业工程师李新彪、哈尔乌素设备维修中心轮胎维修车间副主任赵东江带领团队，直面生产痛点、深挖问题根源、迭代优化方案、落地创造价值的奋斗历程，为大型矿用卡车维修保障工作写下了生动注脚。

　　★维修瓶颈掣肘生产 安全效率双重承压

　　在准能集团黑岱沟、哈尔乌素两大露天煤矿，矿用自卸卡车是煤炭排运的核心装备，承担着煤炭运输的关键任务。作为主力车型的MT4400型矿用自卸卡车，其行走系统由电动轮、减速器、车轮等关键部件构成，后车轮采用双轮并列安装结构，两车轮之间设置隔圈，内车轮轮缘与电动轮锥形外圆面精密配合，外车轮通过轮胎螺栓、定位器楔块与螺母压紧在锥形安装面上，以此传递并承受车桥间的各类力与力矩，车轮更换作业必须依托专用轮胎机械手完成。
　　长期以来，MT4400型矿用自卸卡车后内车轮拆卸困难问题，一直是困扰一线维修的“老大难”问题，成为制约设备维修效率、威胁作业安全的“瓶颈”。全国劳模魏建雄深耕矿山设备维修一线数十年，牵头成立魏建雄技能大师工作室，始终聚焦大型设备维修难题开展攻关，他深知这一问题对生产一线的影响：后内车轮拆卸作业时，为避免水平拉力过大导致车辆倾翻，必须动用两台轮胎机械手协同作业，一台负责拉出待拆轮胎，一台在另一侧稳固抱住车轮，严防机械倾翻、人身伤害等事故发生。即便采取如此严苛的防护措施，仍频繁出现车轮拆卸困难的情况，维修班组只能被迫采用切割轮缘等传统拆卸方式，不仅增大了轮缘等关键部件损坏的风险，更让维修人员的劳动强度居高不下，直接影响露天矿煤炭运输的连续性。
　　准能集团设备维修中心一级专业工程师李新彪，牵头收集整理了近几年后内车轮拆卸故障的相关数据，清晰记录着每次拆卸受阻的场景：从机械手全力拉动却纹丝不动，到维修人员加班加点进行切割，再到部件损坏后的采购、更换流程，每一个环节都在消耗时间与成本。哈尔乌素设备维修中心轮胎维修车间副主任赵东江，带领维修人员直面拆卸难题，他亲眼见证过维修人员在高温、嘈杂的作业环境中，耗费数小时仍无法完成拆卸的无奈，也深知安全风险与劳动强度给一线职工带来的压力。三人组成的攻关团队，下决心要从根本上破解MT4400卡车后内车轮拆卸难题。

　　★精准剖析故障机理 科学制定解决方案

　　“解决问题不能只看表面，必须找到根源，才能对症下药。”魏建雄带领攻关团队从设备结构、运行原理、维修流程等多个维度展开深入分析，一步步揭开后内车轮拆卸困难的核心症结。团队反复拆解故障部件、测量关键数据、对比正常与故障状态下的配合参数，最终精准锁定问题核心：电动轮轮辋安装锥面磨损严重，且在日常修理过程中被长期忽视，这是导致拆卸困难的根本原因。
　　李新彪从机械原理层面详细阐释了故障形成的过程：电动轮轮辋安装锥面磨损后，车轮与电动轮的两接触面贴合度变差，有效接触面积大幅减小，摩擦力矩随之降低，卡车运行过程中接触面会发生相对运动，进而产生研磨黏合现象，形成凸起的金属瘤，这些金属瘤会挤入两圆柱面配合间隙，造成接触面胶合，最终导致车轮无法顺利拆卸。
　　找准症结后，攻关团队迅速行动，结合现场维修实际，提出了涵盖预防措施与改进方案的综合解决策略。在预防措施制定上，赵东江结合车间维修流程，提出强化电动轮下机修理时安装锥面的修复频次，建议每次修理均对安装锥面进行检测，暂定安装锥面损伤面积超过10%时，必须对安装锥面进行修复加工，后续根据实际使用情况优化确定具体损伤修复阈值。
　　在改进方案研发过程中，团队先后提出“缩短定心圆柱面长度”和“加工沟槽”两种技术路径，通过现场试验、效果对比、成本核算、实操难度评估等多维度综合分析，确定采用“加工沟槽”方案，在电动轮后里车轮安装部位定心圆柱面近安装锥面的位置加工沟槽，这一设计既能防止卡车运行时两接触面黏合产生的金属瘤挤入两圆柱面配合间隙，又能减小轮胎拆卸时金属瘤挤入的轴向距离，大幅简化轮胎拆卸过程。从问题排查到根源剖析，从方案构思到路径优化，魏建雄、李新彪、赵东江三人分工协作、密切配合，完成了从“发现问题”到“解决问题”的全过程攻关。

　　★创新成果赋能生产 推广应用前景广阔

　　理论方案成型后，攻关团队立即启动现场试用与验证工作，将综合策略应用于实际维修作业。经改进修复的一台830E卡车电动轮安装到404号830E卡车上投入试用，魏建雄、李新彪、赵东江全程跟踪设备运行状态，记录运行参数，试运期间车辆未出现任何异常，各项性能指标均达到设计要求。2024年10月，该电动轮因轴承损坏下机维修，后内车轮拆卸过程一切正常，未出现卡滞或无法拆下的情况，彻底解决了长期困扰一线的拆卸难题，验证了创新方案的可行性与有效性。
　　随着方案的全面落地，一系列显著成效逐步显现。在安全保障方面，通过改进零部件结构，卡车后内车轮拆卸的安全性得到大幅提升，有效降低了因拆卸困难导致机械或人身伤害事故发生的几率。在标准规范方面，该成果为电动轮修理标准的制定提供了实际依据，有助于规范电动轮的修理流程，全面提升修理质量。在降本增效方面，改进措施彻底避免了后内车轮无法拆卸带来的轮缘等部件损坏造成的经济损失，同时大幅减轻了维修人员的劳动强度，显著提高了维修工作效率。
　　经实际测算，采用该创新方案后，每次后内车轮拆卸可缩短时间2小时以上，MT4400和830E卡车每年更换轮胎约50次，可减少设备停机时间100小时。按单台卡车每小时1万元效益计算，每年可创造直接经济效益100万元，用小创新实现了大创效。目前,“MT4400卡车后内车轮拆卸困难的解决方案与实施”综合策略已在准能集团两个露天煤矿的MT4400、830E和SF33900卡车电动轮修复工作中全面采用，成为一线维修班组的“标配方案”。
　　从现场痛点到创新成果，从试点试用到全面推广，这项成果不仅解决了准能集团设备维修中心检修一线的生产难题，更为同类电动轮国产化的设计加工制造提供了重要参考依据，为大型矿用卡车行走系 统维修技术优化积累了宝贵经验。