热控技术人员排查LVDT端子排线路。


　　热控技术人员核查蝶阀开启时油压波动情况。


　　热控技术人员试投运汽轮机润滑油压测点。

　　为深入贯彻落实安徽公司“千帆行动”部署要求，安徽公司铜陵电厂热控技术团队立足机组安全稳定运行实际，聚焦现场生产运维中的堵点、难点、风险点，针对机组系统存在的监测盲区、主保护冗余配置不足、部分测量测点精度偏低等突出问题，以2号机组A级检修为契机，精心编制专项技术实施方案，扎实推进多项创新性技术改造项目落地见效，全力提升机组智能化、精细化运维水平，为企业高质量发展注入坚实技术动能。

　　★ 智能测温全覆盖，搭建设备预控新模式

　　铜陵电厂始终坚守“凝心聚力，精益求精”的工作理念，深耕电力生产智能化建设领域，把技术创新作为破解运维难题、提升安全管控能力的核心抓手。
　　随着机组运行年限增加，现场监测点规模持续扩容，DCS控制设备运行负荷不断攀升，控制柜长期处于高负荷运转状态。柜内各类卡件、电源模块、接线端子对温度波动极为敏感，而传统运维模式仅依靠人工定点巡检，机柜深部、端子排内侧等隐蔽区域长期存在监测盲区，元器件温升隐患无法第一时间被发现和处置，极易引发控制系统故障，严重时还会导致机组非计划停运，给企业安全生产和经济效益带来双重影响。
　　为从根本上破解该项运维痛点，热控技术团队深入电子间开展实地勘测，结合机柜风道布局、模块发热特性、卡件负载工况、端子排布位置等要素反复测算论证，精准确定全部测温点位，自主完成线缆敷设、设备安装与逻辑组态工作，在主控DCS控制柜内布设51套高精度温度传感器，实现柜内全域温场变化在线实时监控。
　　5月15日，主控DCS控制柜温度监测预警系统正式投入运行。该系统依托梯度算法自动拟合温度变化曲线，可智能识别异常温升并分级推送预警信息，同时具备实时画面浏览、历史数据查询调取等功能，推动设备管理模式由事后故障抢修，向事前预判、主动干预转型。项目负责人介绍道：“系统投用后，机柜温度隐患可实现自动预警，既大幅降低巡检人员现场核查工作量，又搭建起一套可监测、可预警、可调控、可追溯的智能管控体系，从源头筑牢控制系统安全防线。”
　　5月25日，配套给煤机内部测温预警系统同步投运，补齐制粉系统安全管控短板。给煤机进料口、皮带、轴承、壳体长期受原煤摩擦、积粉烘烤影响，属于煤粉自燃高发区域。以往隐患排查仅依靠巡检人员目视观察、气味判别，往往等到设备冒烟才能发现险情，自动化安全防控能力存在明显短板。全新系统在各关键部位布设耐高温传感器，实时温度数据同步上传至DCS画面，并设置多级预警阈值，一旦监测到温度超限，系统将自动下发指令停运设备、关闭隔绝挡板，从根源防范积粉起火风险，全方位夯实制粉系统安全屏障，为机组长周期稳定运行再加一道安全保障。

　　★ 阀位逻辑双冗余，根除辅机联锁旧弊病

　　“报告值长，循环水泵蝶阀启动失败。”在运行值班室，类似故障汇报时有发生。循环水系统是机组冷却的核心命脉，一旦蝶阀阀位反馈信号失效，循环水泵将无法实现程控启动，冷却供水链路直接中断，该隐患长期困扰全体一线生产运维人员。
　　深挖故障成因：原有蝶阀仅配置单路15°开、关阀位反馈信号，阀门经长期机械磨损，或是线路出现轻微接触不良，均会造成信号采集丢失，进而引发联锁拒动。为彻底消除该项安全隐患，热控技术团队编制蝶阀控制逻辑优化专项方案，在阀门就地增设第二组阀位接近开关，于控制系统逻辑中搭建“或门”冗余回路，实现两路阀位反馈信号一主一备、互为冗余。
　　改造工作顺利完工后，技术团队立即组织开展多轮阀门启停切换验证试验，全面检验改造效果。试验数据显示，当两路反馈信号中任意一路出现异常时，另一路可独立承担信号传输任务，彻底杜绝了因单路信号丢失引发的故障。与此同时，运维人员可通过比对两组实时阀位信号，精准捕捉阀门卡涩、反馈机构老化等潜在缺陷，实现设备故障早发现、早处置，从源头规避循环水系统波动风险，牢牢守住辅机设备安全运行底线。
　　“经多轮试验全面验证，蝶阀反馈信号丢失问题已彻底根治，循环水泵启停控制可靠性实现质的飞跃。”看着设备平稳投运，现场调试人员对本次改造成效深有感触。

　　★ 主保护迭代升级，夯实主机安全硬支撑

　　“当前，行业安全规范持续迭代更新，机组运行管控标准日趋严苛。我厂机组投产年限较长，原有部分保护测点配置已无法匹配现阶段安全生产管控要求，老旧测控设备升级改造刻不容缓。”在技改统筹专题会上，设备部负责人阐明了本次改造实施的必要性。
　　该机组自投运以来，汽轮机、小汽轮机真空、润滑油压、EH油压参数均依靠压力开关采集信号。原有采集方式仅能输出单一开关量，保护动作定值易发生漂移，且多套保护共用同一取样管路，一旦管路出现堵塞、渗漏问题，将同步造成多组保护误动或拒动，存在严重主机安全隐患。
　　针对上述设备薄弱环节，热控技术团队分阶段实施系统性升级改造：将汽轮机、小机真空、润滑油压、EH油压等全部关键测点的压力开关更换为高精度压力变送器，实现压力参数连续实时采集，运行人员依托趋势曲线可提前预判设备工况异常。针对ETS油压共用取样管路这一重大风险点，施工班组拆除原有共用取样母管，为各压力回路独立敷设物理隔离取样通道，并配套增设专用在线试验模块。改造完成后，运维人员可在机组带正常负荷工况下开展保护传动校验，无需停机，从根源规避共模故障，保障主机ETS主保护动作精准、稳定可靠。
　　在此基础上，系统新增交、直流油泵硬接线联锁回路。当润滑油压降至安全阈值以下时，备用油泵可自动启动补油，显著提升机组异常工况下润滑系统的应急自防护能力。
　　“DCS机柜温度监测预警、给煤机内部测温、循环水泵蝶阀逻辑优化、主机主保护升级四项技改项目，均纳入厂‘千帆行动’五小创新清单，并借助2号机组A级检修窗口期全部落地实施。改造完成后，机组热控监测覆盖维度全面拓展，主辅机保护抗故障能力显著提升，设备缺陷发生频次明显降低，热控智能化、精细化运维管理水平实现提档升级。”设备部负责人总结道。
　　小技改破解大隐患，低成本筑牢高安全防线。铜陵电厂将持续以“千帆行动”为抓手，深耕生产一线深挖设备运行痛点，常态化开展技术攻关与设备提质改造，依靠技术创新夯实安全生产根基，为企业高质量发展源源不断注入技术支撑动能。