技术团队研究探讨井下治水难题。李建平 摄

技术人员查看上升管汽包储汽站运行情况。李 欣 摄

技术人员排查旋流器分选工艺。郝艳霞 摄

　　秋冬交汇，内蒙古的天气寒意袭人，但焦化公司各基层单位科技保安助产、创新提质增效的热情和动力却丝毫未减。近年来，在矿井深处、生产现场、洗选中心……都在上演着科技改变工业的生动故事，一幅加快推进现代化的煤焦化画卷徐徐展开。

　　★ 数据为刃，揭开矿井治水神秘面纱

　　在棋盘井煤矿幽深的巷道中，一场以数据为核心的治水革命正悄然重塑着地下开采的安全逻辑。
　　面对桌子山煤田中深部奥灰水害的严峻威胁，该公司通过三维地震资料连片处理、地质构造探测等技术创新，构建起“探-治-验-补-监”五位一体的水害防控体系，使矿井治水工作从“被动应对”转向“主动预判”，为煤炭行业深部开采提供了可复制的安全方案。
　　2023年下半年，公司针对桌子山煤田奥灰水害展开攻坚，由于此区域地质构造复杂，奥灰水灾害严重威胁着煤矿安全生产，而传统探测手段又难以精准定位水害威胁范围。经过对全国大量类似矿井治理模式对照，结合棋盘井煤矿实际，决定采用三维地震资料连片处理技术，在矿井巷道内布设数百个测点，采集地震数据。采集到的数据通过算法整合，构建三维地质模型，用模型清晰揭示了奥灰水威胁区的分布，为治水指明了方向，提供了科学决策参考。
　　2024年初，公司结合三维模型，采用地质构造探测与超前探查技术深入矿井，通过高精度电磁波探测仪，在巷道中捕捉异常信号，从而成功确认了奥灰水渗流路径，并据此制定注浆改造方案。在治理过程中，采用“分段注浆、动态调整”策略，将水泥浆注入裂隙，形成防水屏障，并在关键区域布设传感器，实时监测水压、流量等参数。
　　2024年下半年，基于三维模型和探测数据提供的可靠支撑，公司正式构建奥灰水害超前区域治理技术体系，涵盖“探、治、验、补、监”五大环节：此体系形成“点-线-面”立体防控网络，使矿井水文监测方便快捷，远程预警，有效预防矿井水害事故。
　　截至2025年10月，棋盘井矿已连续12个月实现“零水害事故”，煤炭产量稳步提升，更关键的是，技术体系的应用使治水成本大幅降低，为深部开采提供了经济可行的解决方案。
　　过去是“水来了再堵”，现在是“水未来先防”，这一变革不仅保障了矿工生命安全，更推动了煤炭行业向智能化、安全化转型。

　　★ 科技为媒，撬动焦化循环绿色纪元

　　2023年年初，该厂引进循环氨水余热回收装置。这一高效“热能转化器”通过精密的热能捕获与转化技术，将传统工艺中散失的热能转化为驱动制冷系统的绿色动力，构建起“余热回收—制冷制热—艺优化”的闭环体系，让每一分热量在生产流程中实现价值最大化，为行业绿色转型提供了可复制的技术路径。同时，针对上升管石墨沉积这一行业共性难题，该厂通过系统工艺优化与技术创新，有效破解生产瓶颈，进一步提升了整体能效。
　　在煤焦化工艺中，循环氨水作为冷却介质，其携带的热能长期被视作“废热”，通常经冷却塔直接外排——既造成能源浪费，也加重了环境负荷。传统工艺中约35%的热能因未被回收而流失，而余热回收装置的应用彻底扭转了这一局面。该装置借助三级热交换技术，通过蒸发器、冷凝器与膨胀阀的协同作用，高效提取循环氨水中的中低温热能，并将其转化为制冷机组所需动力。这一转变，让曾被忽视的热能重获新生，成为支撑绿色生产的重要能源。
　　余热回收系统稳定运行后，形成了完整的能源闭环。回收的热能驱动制冷机组，为工艺环节持续提供稳定冷源；同时通过智能控制系统动态调节冷量输出，精准控制生产温度波动。而制冷过程中释放的余热可被再次捕获利用，经热泵技术提升温度后回用于工艺加热，形成“回收—制冷—再优化”的良性循环，真正实现经济效益与环境效益的协同提升。
　　余热回收技术的引入，不仅优化了能源使用路径，更推动了煤焦化整体工艺升级。通过有效回收余热，系统大幅降低了冷却塔能耗与生产过程中的碳排放；稳定的冷源供给进一步增强了工艺控制的精确性，使焦炭质量合格率提升至99.8%，同时有效降低了设备故障率，通过技术创新实现了生态保护与可持续发展的双赢。

　　★ 创新为擎，绘制煤炭分选精密画卷

　　在棋盘井洗煤厂的核心区域，一场围绕“黑金”分选的科技革命，每日仍在持续上演。
　　超级旋流器以每小时1100吨的惊人处理量，将原煤中的精华与杂质精准分离，尽显现代工业的精密之美。
　　走进洗煤厂控制中心，巨大的电子屏幕上实时数据不停闪烁。技术人员轻点鼠标，屏幕中的模拟画面随即清晰呈现——画面里，经过结构参数优化的旋流器内部，煤粉与矸石在离心力的精准调控下，如同被赋予“定向力”一般，沿着各自轨迹有序分离。“你看，这里就是旋流器的核心区域。”技术人员指着屏幕介绍。通过调整旋流器的结构参数，可精确控制离心力的大小与分布，进而实现煤粉与矸石的高效分离。电子屏幕上，煤粉逐渐聚集到旋流器中心区域，矸石则被离心力甩向四周，最终从不同出口排出。这种分离技术的精度被严格控制在1%以内，这意味着宝贵的煤炭资源几乎不会随矸石被浪费，同时也大幅降低了后续矸石处理的难度与成本。
　　在洗煤现场，巨型旋流器设备轰鸣运转，原煤经输送带源源不断送入旋流器。经过短暂的分离过程，煤粉从旋流器底部排出，矸石则从顶部排出。整个流程流畅高效，宛如一场精心编排的工业“舞蹈”。“我们所用的超级旋流器，采用了最新材料与制造工艺，不仅提升了处理速度，还延长了设备使用寿命；同时通过智能控制系统，实现了对旋流器运行状态的实时监控与动态调整，确保分选过程稳定可靠。”洗煤厂一线职工说道。
　　随着煤炭资源日趋紧张、环保要求持续提高，洗煤厂的技术创新愈发关键。超级旋流器的应用，不仅提升了煤炭利用效率，还降低了生产过程中的能耗与排放，为洗煤厂可持续发展筑牢了坚实基础。
　　“我们将继续加大技术研发投入，进一步优化旋流器性能，提升分选精度与处理速度。相信通过持续的技术创新，一定能为煤炭行业发展作出更大贡献。”技术负责人满怀信心地表示。
　　科技改变未来，科技引领时代。在焦化公司“打造世界一流煤焦化生产基地”愿景指引下，企业紧跟科技发展浪潮，在矿井治水、绿色生产、煤矸分选等领域主动求变，以“创新增效、科技助产、环保绿色”为核心基调，抢先布局产业升级，立足煤焦化循环产业链，突破技术瓶颈、打破固有模式、转变思维方式，走出了一条符合自身发展的高质量道路。