11月1日，在国神公司上榆泉矿北翼1011工作面，运转队的职工们操作着一套崭新的设备——模块化可拆卸溜煤斗，井下作业变得前所未有的顺畅。这个由矿机修厂自主研发的“好帮手”，不仅彻底消除了长期困扰现场的安全隐患，更让工作效率实现了数倍提升，成为大家津津乐道的创新成果。
　　变化的种子，埋藏于一次深入井下的调研。在采煤工作面，该矿董事长孙权驻足良久，目光聚焦于一个需要5吨平板车运输、安装时焊花四溅的笨重溜煤斗。现场动火作业的风险、操作的烦琐，让他深感责任重大。
　　“必须用创新的思路，从根源上破解这个‘老大难’！”调研现场，孙权定下方向，“要干，就要朝着更安全、更经济、更智能的目标迈进，坚定不移走模块化、无焊化的新路！”
　　一声令下，机修厂迅速响应。提起过去那个焊死的“铁疙瘩”，机加班班长赵光远记忆犹新：“每次安装都得动火焊接，火星在弥漫煤尘的环境中飞溅，那场景想想就让人悬着心。”
　　攻关小组火速成立。办公桌上图纸铺展，关键参数被反复测算，车间的灯光常常亮至深夜。老师傅们带着年轻技术骨干，一边深入研究井下的复杂工况，一边在地面搭建试验模型，不断优化方案。创新的灵感，在数次思想碰撞和反复试验中迸发、汇聚、臻于完善。
　　历经数月技术攻坚，首台模块化可拆卸溜煤斗于9月5日成功面世。当一个个整齐的模块组件运抵井下进行首次组装时，现场职工们满怀好奇地围拢过来。
　　“这套系统就像‘搭积木’，”机修厂厂长刘阳学现场讲解，“我们采用72组特制的M24防松螺栓，在井下实现了‘零动火’快速拼接。这不仅从根本上消除了焊接带来的安全风险，也使得安装过程更加精准、高效。”
　　与此同时，机修厂还同步构建了配套的参数化模型库，涵盖了16种标准尺寸组合。在地面预制阶段，各模块就能实现毫米级的精度控制，为井下“严丝合缝”的完美组装提供了坚实保障。
　　新系统的成功应用，结出了沉甸甸的果实——
　　安全屏障更加牢固。井下焊接产生的烟尘污染彻底消除，受限空间作业安全风险得到根本性控制，为职工的生命安全构筑起一道更为坚实的防线。
　　经济效益切实显现。单台模块化溜煤斗可节约井下焊接工时费等约2万元。目前，上榆泉矿已累计设计生产4台此类溜煤斗，直接节约费用约8万元。而标准化带来的材料节约和部件的重复利用价值，潜力更为巨大。
　　生产效率大幅跃升。独创的快速组装工艺，使井下安装人员由5人减少至3人，作业时间从原先的8小时大幅压缩至1.5小时。运输环节也不再需要大型平板车，极大解放了运输资源，有效加快了工作面的整体推进速度。
　　注视着井下顺畅运转的新设备，机修厂的师傅们脸上洋溢着欣慰与自豪。但他们前进的脚步并未停歇。眼下，团队已在谋划下一步的优化设计，致力于让这个井下“好帮手”更加智能、高效。他们深知，在科技兴安、创新驱动的道路上，永无止境。