本报特约记者 王国灏

　　冬晨的准能矿区，天边初露曙光，寒风虽冽，设备检修人员却如星星之火，点亮了一线繁忙的检修现场。他们有的蹲伏在巨大的设备履带下，焊花四溅、专注焊接；有的攀登在高耸的机械臂上，敲敲打打、细心调校；有的立于数控机床旁，精准操控、重塑配件——这些矿山工匠们以非凡的技艺和无私的奉献，共同保障能源供应设备高效运行、安全稳定。
　　在煤炭行业发展变革的大潮中，准能集团从建矿初期的检修队伍结构单一、技能水平参差不齐，到拥有高素质、多专业的检修团队；从依赖外部技术支持，到自主掌握核心检修技术；从传统的检修模式，到智能化、精准化的检修体系，以其深厚的底蕴、前瞻的视野和坚定的决心，走在国内露天煤矿行业矿用设备检修与技术革新的前沿。
　　

产学研用，培育检修力量

　　作为国家“八五”期间重点建设工程，准能集团在建设之初就对标世界一流大型露天煤矿，开采技术、开采设备、开采工艺全部向世界顶尖水平看齐。然而，与其规模实力形成鲜明对比的是，当初的检修人才队伍结构显得十分薄弱——仅有的500多名检修人员中，拥有大学本科学历者26人、大专学历者45人。进口设备的检修和维护作业主要依靠国外技术人员，成本高、交流难、回应慢等问题，曾经让准能检修人心里“憋着一口气”。
　　面对这一问题，准能集团坚决贯彻“人才是第一资源”的理念，加强设备检修人才培养和引进，经过多年积累了大量实践经验和创新成果，通过合理利用资源，聚焦能力提升，开展精细化考核评估，打造出一支爱岗敬业、素质上乘、技艺精湛、结构合理的检修技术队伍，实现检修队伍本科学历超千人，获得高级工及以上技能等级人员超半数，更涌现出一批“全国技术能手”“大国工匠”“中华技能大奖”“五一”劳动奖章获得者。
　　为了做好人才培养规划，准能集团紧密围绕“选、育、评、推、奖、树”六要素，精心绘制了一幅人才培养蓝图。通过建立专业技术、技能操作、青年人才三支人才库，实现钳工、电工、焊工、机械检修工等专业技能人才的分类管理、精准施策，从人才库中选拔业绩突出的职工担任关键岗位，享受相应的津贴待遇。同时，实施动态管理，根据人才成长情况和业绩表现，及时调整人才库结构，保持人才队伍的活力与竞争力，有效激发了技术人才的积极性和创造力。
　　“比如我们根据技术攻关成果、岗位技师职业技能等级、高级荣誉等方面进行综合评分，将技能操作人才库分为3个层级，从最高级的S3到S1，一级指导一级、一级激励一级，通过层级激励带动技能传承和技术人才的快速成长。”准能设备检修中心四级主管李乾介绍道。
　　在技能培训上，准能集团坚持内培为主、外培为辅的原则，建立了系统学、实践学、拔高学、共享学、标准学及岗位练兵的“五学一练”检修人才培养模式。定期组织基层专业技术职工参与规章制度修订和技术标准拟定、检修技术手册编制、信息化系统使用等，通过互学互助、协同合作，不断丰富自身技能知识储备。开展“学完就开班”活动，安排技术骨干前往新购设备的机械制造厂商参观学习，掌握最新设备相关技术知识，学成归来后及时开班授课，将所学知识普及到相关专业职工，实现知识的传播与共享。集中核心技术力量编写26本涵盖露天矿用设备运行原理、检修工艺标准、故障检修技巧等内容的专业培训教材，以提升内培质量为主要抓手，为职工提供系统、全面的学习资源。
　　准能集团还充分发挥各级创新工作室作用，结合当前检修难题开展“精品现场课堂”，特别让新入职职工参与其中，以练促学，并利用报废及改造设备替换下的元器件和控制系统，建设如WK-35电铲电气系统、MT5500卡车电气系统等一批实训基地，通过模拟真实工作环境，让新入职职工和换岗职工快速掌握设备结构和性能，提升实操水平。
　　

建立体系，激发自修潜能

　　12月10日，走进哈尔乌素露天煤矿2号WK-35电铲检修现场，钳工王海龙、乔浩琛、张景华3个人正在对电铲电缆滚筒布线器减速机适配改造项目进行最后的调试。底座扩孔、安装传动齿轮、连接链条、布设运行……新电缆滚筒减速机顺利重启，较之前效率提高了1倍，更有效减少了电铲电缆缠绕、断裂等隐患，让电铲作业更加安全高效。而像这样的技改技革在设备维修中心每个车间每年都要完成40多项。
　　准能集团坚持“渗漏就是故障、保养就是排除隐患”的检修理念，依靠检修质量保障体系，不断加强预防性检修、计划检修和状态检修，积极推行标准化检修工艺流程，提升自主检修能力，攻克了一个又一个技术壁垒和难题。
　　经过几代检修人的攻坚克难，准能集团成功掌握了吊斗铲、电铲、卡车和各类辅助设备的整机机械、电气、液压系统的修理技术和工艺，以及康明斯及卡特全系列发动机、电铲驱动电机、卡车主发电机、电动轮的自主大修理技术，并具备了全系列大型露天采矿设备吊装和各类电控系统电路板、电机成型线圈制作、巨型轮胎修补以及机械类、电气类、液压类等210余种小总成的修理能力，整体自主检修能力达到98%，达到行业领先水平。
　　“四位一体”精准检修模式是准能集团矿用设备检修的又一亮点。通过日常维护、保养、计划检修、预防性检修相结合的模式，对设备关键部件的运行情况与基础数据进行对比分析，提前制订设备检修计划，让设备故障更加可控，大大保证了设备出动率。同时，准能集团建立了设备故障预警机制，实时跟踪总成件运行周期，做到年有计划、月有盯办、日有执行，达到及时消除设备缺陷、延长部件使用寿命、节约检修时间、降低检修成本的效果，减少突发故障、重复故障发生量，确保设备始终处在良好的工作状态。
　　截至11月底，准能集团今年通过降低外委检修部件数量和成本、废旧件二次利用、矿用设备自主改造优化，分别实现创效914.55万元、7555.32万元和1235.38万元，自主检修的提质增效、降本增效效果显著。
　 

科技赋能，开启智慧检修

　　11月19日，准能集团矿区512号无人驾驶卡车在行驶过程中突然发生跑偏故障。面对这一突发情况，设备维修中心智能运维班班长冯煜迅速组织班组成员，抵达智能化集控中心检修场地进行紧急检修。通过电脑数据分析，他们发现控制系统直线位移传感器标定数字不稳存在跳变，随即对其进行精准调整和数据重组，高效解决了跑偏问题，就连随后赶来的厂家技术人员对他们的专业能力都赞不绝口。
　　“我们现在还处于学习和摸索阶段，需要厂家的技术支持，但我们班组全体成员都有信心学好干好，未来一定能胜任智能运维工作，为公司智能化建设贡献力量。”冯煜说。
　　近年来，准能集团深入落实新质生产力要求，对智能矿卡运维工、智能机器人运维工、检修流水线运维工等新兴岗位进行了前瞻性的储备和培养，从立项、实施、评估、验收各个环节安排职工学习运维方法和核心技术，从源头熟悉新技术、新理论，拓展新视野，为智慧检修奠定了坚实的自修基础。
　　在无人驾驶卡车改造中，准能集团蓄力攻关线控系统、感知系统和健康管理系统三大部分系统，解决了无人驾驶卡车编组运行过程中暴露出的后轮工作制动延时、液压油温高等问题，并完成了21台无人驾驶卡车线控系统、16台卡车感知系统、5台卡车健康管理系统、6台卡车自动灭火系统和18台卡车的协同作业管理系统辅助设备的硬件安装。同时，将点检单、保养单、检修工作单等表单数字化，成功录入到卡车健康管理系统，并在后台云端存储，持续优化健康管理系统数据中台展示界面，实现检修数据的有效管控。
　　准能集团还十分注重智能检修的发展和应用，先后引入9类智能检修机器人，替代人工在复杂的工况作业，大幅提升了检修质量。今年以来，利用履带板焊接机器人修复工程设备履带板230余块、卡车轮辋激光除锈机器人修复轮辋10件、矿用大型工程设备履带板柔性机器人检修设备履带15条，利用矿用大型设备结构件自动焊修机器人完成10个导向轮、2个驱动轮、1个WK55电铲铲杆的焊修工作等，工时均缩短一半以上，智能检修的范围不断拓展，效率得到明显提升。此外，还研发建设了国内最大的矿用自卸卡车电动轮模拟工矿有载试验台，实现对最大吨位矿用卡车电动轮、主发电机及电铲电机等关键部件的满负荷运行测试，有效检测出修复后的部件遗留问题，降低了上机的返修率，进一步提升矿用设备运行可靠性。
　　信心凝聚力量，实干开创未来。准能集团将继续以有志者事竟成的韧劲，充分发挥劳模和工匠人才作用，不断突破自主检修技术瓶颈，持续增强创新力、行业竞争力，加速培育新质生产力，为企业高质量发展注入强劲动能。