能源牵动国计民生，维系万家灯火，是经济社会发展的重要支撑，也是国家赢得未来的底气。立足我国“富煤贫油少气”的基本国情，煤炭仍将长期承担主体能源与工业原料的双重角色。推动煤炭由燃料向原料转变、由基础产品向高端材料延伸，既是保障能源安全的重要课题，也是产业高质量发展的必然选择。以榆林化工为代表的现代煤化工企业，正探索煤炭清洁高效转化利用的新路径，让地下资源优势转化为产业发展新动能。
　　陕北高原深处，黄土与毛乌素沙地交汇，亿万年煤海资源赋予这片土地独特的气质与底色。如今塔罐林立、管廊纵横，现代化装置拔地而起，资源型地区正书写产业转型新篇章。榆林化工从荒漠起步，在技术创新和产业升级中成长，承载着煤炭清洁高效利用的探索，见证中国现代煤化工向高端化、多元化、低碳化迈进的实践。
　　时间的指针，定格在2021年9月13日。
　　习近平总书记视察榆林化工，强调煤化工产业潜力巨大、大有前途，要提高煤炭作为化工原料的综合利用效能，促进产业高端化、多元化、低碳化发展。
　　话音落定，锚定初成——一个企业的发展坐标，同国家能源安全、产业转型升级和现代化建设紧紧连接在一起。总书记关心的是煤炭怎样由“黑色能源”变为“绿色原料”；指明的是传统煤化工产业怎样依靠创新走向高端、走向多元、走向低碳；落到榆林化工肩上的，是一份必须以实干作答、以奋斗书写的时代答卷。
　　

一条产业链的逆袭

　　牢记习近平总书记关于煤炭清洁高效利用、推动煤化工产业高端化、多元化、低碳化发展的重要指示精神，榆林化工没有停留在资源转化的传统路径上，而是把延链、补链、强链作为产业升级的重要方向，探索煤炭由传统能源向高价值工业原料转变的新路径。
　　过去煤炭更多作为燃料使用，如何让它转化为更高附加值的原料，是现代煤化工必须回答的问题。围绕这一目标，公司采用煤制甲醇联产乙二醇工艺，依托集团自主核心技术，实现从设计建设到设备制造的自主化推进。
　　针对合成气净化、产品提纯、催化剂性能优化等关键环节，团队联合科研院所持续开展技术攻关，推动项目从设计蓝图逐步走向稳定运行。其中，10万吨/年羰化反应器达到国内同规模最高水平，成为装置建设中的重要突破。最终，项目凭借扎实的工程质量和技术成果，获评“化学工业优质工程奖”。
　　2021年11月21日，40万吨/年乙二醇项目一次性打通全流程，产出合格产品。图纸上的构想，在现实的装置中化为非凡的产业能力。这不仅是煤制甲醇向乙二醇产业链的延伸，也为后续PGA可降解材料产业化提供了重要支撑。
　　如果说乙二醇项目是在已有技术基础上延伸产业链，那么全球首套聚乙醇酸（PGA）可降解材料生产装置，则是一次闯入无人区的跋涉。
　　PGA是一种具有良好生物相容性、生物可降解性和机械性能的环保材料，可应用于食品包装、医用材料、农业地膜、环保餐具等领域。长期以来，PGA核心生产技术被国外企业垄断，我国产品高度依赖进口，价格居高不下。要把煤基可降解材料真正做成产业，仅有实验室成果远远不够。
　　“一度走到哪儿堵到哪儿，我们都怀疑人生了。”在榆林化工办公楼的会议室里，卢利飞说起那段技术攻关的日子，艰难、煎熬仍历历在目。
　　卢利飞是榆林化工新材料厂副经理，也是世界首套年产5万吨聚乙醇酸（PGA）工业示范项目的关键技术人员。2022年9月，该项目正式建成投产，打通生产流程。从煤炭到甲醇再到聚烯烃及各种化工产品，这条产业链在榆林化工第一次完整地跑通了。
　　跑通的背后，凝聚着卢利飞和同事无数的心血。至今想来，卢利飞眼眶依然会红。
　　“总书记那么关注，我们要是干不出来，情何以堪？”卢利飞说道。
　　装置全部国产化，意味着没有现成经验可供照搬，只能自己试。
　　“大问题解决了，但小问题还有，我们得继续优化。”卢利飞说，“高端化不是喊出来的，是干出来的！”2025年，装置顺利通过72小时连续稳定运行考核，技术成果被权威机构评定为“国际先进水平”。
　　

从25个牌号看体系化突围

　　PGA打开了煤基可降解材料工业化的新空间，也把榆林化工推向更高端、更复杂的产业赛道。
　　年产30万吨高压聚乙烯装置，是聚烯烃产业链的核心设备之一。装置运行压力高、工况敏感，需要24小时不间断高速运转，产品广泛应用于食品包装、家电配件、医用耗材、汽车零部件等领域，与我们日常生活息息相关。
　　但长期以来，这套装置容易出现参数波动和设备故障，此前最长连续运行时长仅数十天，成为制约企业提质增效和产业升级的短板。
　　“要挖潜增效，就必须啃下装置长周期稳定运行这块硬骨头。”2024年，双聚第一党支部书记孙爱光牵头组建专项攻坚小组，集结技术骨干和操作能手，对设备、管线和运行参数开展“拉网式”排查。
　　深耕装置一线多年，孙爱光对设备特性十分熟悉。他清楚，装置运行不稳定，看似是设备故障，背后却往往是工艺、操作、设备和管理多重因素的叠加。只有从源头入手、系统施策，才能真正打破反复波动的循环。
　　2024年12月2日清晨，中控屏幕上的数字走到143天。
　　没有预先准备的仪式，也没有提前安排的庆祝。143天不是终点，团队很快又把目标继续向前推进，最终实现164天连续稳定运行。长周期运行不再只是一次纪录刷新，而成为装置稳定生产的坚实支撑。
　　随着下游制造业升级与消费结构变化，高性能聚烯烃材料需求持续增长，对自主研发能力提出更高要求。榆林化工研发团队由此将薄壁注塑专用料作为重点突破方向，启动关键牌号攻关。
　　K1870正是在这一背景下被推向攻关前沿。这一牌号具有超高熔融指数，对反应稳定性与装置控制精度提出极高要求。在开发过程中，工程师李建的办公桌上长期堆放着厚厚的工艺图纸。
　　“要把问题想在前、把准备做在前。”李建在攻坚讨论会上反复强调。围绕进料波动、反应温度偏移、催化剂活性变化等关键变量，团队逐一展开情景推演，把可能影响生产稳定的因素拆解为二十余类风险点，并分别建立对应的分析模型与处置预案，逐步形成一套覆盖关键工况的预控体系。
　　经过多轮优化，K1870一次性实现稳定产出，随后开发的K1870E牌号在引入复配改性体系与微量乙烯调节后，顺利完成转产并实现稳定运行。
　　这一系列突破推动榆林化工聚丙烯产品体系扩展至25个牌号，实现从通用材料向高端专用料的多元覆盖，产品广泛应用于包装、管材、家电、医疗及汽车等多个领域。这不仅意味着产品结构的丰富，更标志着企业在高端材料领域从单点突破向体系化能力构建，产业链位置持续向上延伸。
　　

“把太阳接进管道里”

　　高端牌号的突破，让榆林化工在产业链上站稳了脚跟。但一座大型化工企业的发展，从来不只有建设初期的轰鸣与突破。随着生产负荷持续提升、市场环境不断变化，原有工艺体系逐步显现出新的短板与瓶颈。立足生产实际持续排查问题、攻坚破局、迭代优化，已然成为公司走好高质量发展之路的必然选择。
　　长期以来，甲醇制烯烃产品气中二氧化碳脱除一直沿用传统碱洗法。传统工艺易生成一种黏稠的黄色絮状物质，人们形象地称为“黄油”。含“黄油”的废碱液属于危险废弃物，腐蚀性强，后续处理难度大、成本高。
　　2022年，二氧化碳吸附装置进入施工建设阶段。装置区域空间有限，交叉作业频繁，既要保证新系统安装，又不能影响原有生产。管线如何接入、设备如何布置、检修空间如何预留，这些细节都直接关系后续运行，也检验着攻坚团队把研发成果转化为工程能力的水平。
　　MTO党支部把党员先锋岗设在施工一线。党员骨干轮流值守，协调吊装、焊接、安装和调试，把项目安全、质量和进度落实到具体工序和关键节点。
　　2022年12月25日，二氧化碳吸附装置正式投运。产品气进入系统后，关键指标的变化牵动着所有岗位人员的心。吸附床一次次切换，再生、冷却、过滤等环节依次接续，最终，产品气中的二氧化碳含量持续稳定在1ppm以下，远优于设计指标。
　　新工艺不再使用碱液，从根本上杜绝“黄油”产生，使碱洗塔塔盘保持清洁，危险废弃物处置压力大幅减轻；二氧化碳脱除效率提高，烯烃产品质量更加稳定，装置运行周期随之延长。与此同时，项目每年可直接节约运行成本641.5万元。绿色革新不再停留在理念层面，而是落实为降本、减污、稳产的现实成效。
　　吸附脱碳解决了旧工艺的历史问题，但绿色低碳转型不能停在末端治理，还要触及能源结构本身。榆林化工把目光投向光伏、制氢、储热、储能与煤化工流程之间更复杂的协同关系上。
　　2022年，“煤化工与新能源耦合关键技术研究与示范”项目启动，并被列为国家能源集团十大重点科技攻关项目之一。项目的核心思路，是将光伏发电、电解水制氢、高温储热、液流储能等新能源技术接入煤化工生产体系，为传统装置提供更绿色、更稳定的能源支撑。
　　榆林化工确定“绿电制绿氢+储热+储能”的耦合方案，通过储能和储热削峰填谷，把不稳定的绿电转化为相对稳定的绿氢和绿热，再输送到下游化工装置。
　　2024年12月，项目实现连续稳定运行1000小时。
　　太阳带来的能量，经过光伏发电、电解水制氢、储热和储能等环节，转化为相对稳定的氢气、蒸汽和能源支撑，进入煤化工生产流程。
　　2025年7月，经中国煤炭学会鉴定，该项目总体达到国际领先水平；2025年11月，项目入选《石油和化工行业全面绿色转型典型案例》；同年12月，入选《2024年度全国能源化学地质系统职工优秀技术创新成果名录》。这项系统工程的稳定运行，标志着该项成果从现场试验走向行业认可，也为煤化工与新能源深度耦合提供了可借鉴的实践样本。
　　走出榆林化工的大门，陕北的风裹着沙土扑面而来。远处，塔罐在暮色中亮起点点灯火，像一座不夜城。
　　卢利飞说，PGA装置还在优化，下一个目标是让成本再降一截。孙爱光说，164天不是天花板，团队已经在向200天发起冲击。李建的办公桌上，又堆起了新牌号的工艺图纸。而那条从光伏板出发，经过电解槽和储热罐，最终汇入化工装置的绿色能量流，还在延伸——没有人知道它最终会通向哪里。
　　五年前，总书记在榆林说的那番话，像一颗种子落进了毛乌素边缘的这片土地。如今，种子发了芽、扎了根，长出了塔罐、管道和车间，长出了25个牌号、164天纪录、国际领先水平……但榆林化工人似乎没有太多时间去回味这些成绩——他们太忙了，忙着盯中控屏幕上的曲线，忙着跑现场排查隐患，忙着在会议室里为设计参数争得面红耳赤……
　　或许，这就是“高端化、多元化、低碳化”最真实的模样——它不是写在文件里的口号，而是写在每一个不眠的夜晚、每一次推倒重来的实验、每一滴渗进黄土的汗水里。煤还是那块煤，但榆林化工已经不再是那个榆林化工。
　　下一个五年，又会是什么样？
　　没有人给出答案。但管廊还在延伸，装置还在轰鸣，那群人还在路上。