本报讯（通讯员 肖 勇 韩月乔）截至5月12日，神东煤炭设备维修中心三厂电气维修车间自主研发的自动切线机已稳定投运一个月，成功攻克了大功率电机绕组拆除维修技术难题。该套设备改造成本仅为购置新设备的30%，单台160千瓦电机绕组切除工时缩短15%，为老旧设备智能化升级改造提供了可复制、可推广的实践样板，预计每年可创造经济效益约32万元。
　　此前，大功率电机绕组拆除一直采用“人工作业+裸机操作”的传统作业模式，作业时需要人工旋转重型定子，劳动强度大、维修效率低，线圈切割时刀片易发生断裂、飞溅伤人，不仅存在较大安全隐患，也成为制约电机维修周期的突出短板。为解决这一问题，电气维修车间创新采用“利旧赋能+智能升级”技术改造方式，把用车间现有摇臂钻床作为基础架构，集成伺服驱动旋转平台、高精度控制系统及可视化监控系统，自主研发出一套集自动旋转、同步切割、远程集控于一体的绕组端部专用切割设备，可实现电机定子360度精准旋转、绕组全自动切割作业，从源头规避人工操作误差，显著提升电机维修整体工效。
　　该自动切线机搭载PLC控制器、图形化监控组态软件及专用驱动器，配套布设高清工业摄像机，搭建起集数据采集、逻辑运算、运动控制于一体的可视化操控平台以及“空间防护+远程操控”的双重隔离屏障，操作人员只需在安全管控区域内，即可实时查看切割轨迹、设备运行状态等全维度参数，一键完成全流程切割工序，真正实现了设备安全管控从“人防为主”到“技防优先”的本质跨越。