“过去，煤样转运全靠两条腿、一张单子，生怕搞混、抄错。现在，一瓶煤样在管道里‘嗖’的一下就飞到了化验室，连弃样都是全自动的。”4月2日，在刚荣获2026年火电燃料技术创新成果五星级荣誉的煤检实验室里，安徽公司铜陵电厂运行部主管施琪满脸自豪地介绍着智能化煤检系统。智能化改造，让传统煤检焕发新生。
　　煤炭是火电厂的“口粮”，煤质化验就是把关“口粮”质量的第一关。铜陵电厂两台630兆瓦机组年耗煤超过300万吨，煤检中心责任重大。但过去的痛点十分突出：煤样转运靠人跑腿，环节多、廉政风险高；天平数据手抄易错，各类检测设备互不连通，数据成为“孤岛”；最让人头疼的是弃样环节——化验完的煤样需人工搬运下楼，劳动强度大、作业环境差。煤检中心主任汤雄燕说：“以前最怕样品流转出问题。”施琪直言：“变革，迫在眉睫。”
　　真正让团队下定决心的，是安徽公司倡导的“创新、精益、开放”理念和“创响安徽”品牌。2024年初，铜陵电厂统筹规划，联合远光软件、长沙开元仪器等厂家，分批次推进煤检实验室智能化升级。
　　首先是给煤样修一条“高速路”。在厂家支持下，用封闭管道将制样间、存样柜和化验室连通。煤样瓶以每秒10米的速度穿行，全程人样分离，从物理上杜绝了调换可能。每个瓶子还装有RFID芯片，位置实时可追溯。“以前转运一趟十几分钟，现在只要几十秒，关键是没人碰得到它，廉政风险从根本上解决了。”施琪说。
　　其次是让数据自己“跑路”。针对设备接口不统一的问题，铜陵电厂提出需求，联合厂家开发标准化转换接口，让测硫仪、量热仪等十多种设备的实时数据自动上传至管理平台，延迟不超过3秒，准确率提升至99.9%。“以前抄得眼花手酸，现在机器自动传，心里踏实多了。”化验员刘晓然笑着说。
　　更让团队引以为傲的是弃样处置迈入了自动化时代。采用螺旋加斗提密闭输送技术，弃样全程在管道内完成，直接进入收集装置，并与皮带采样机联锁，实现无人值守。粉尘收集率超过98%，作业环境得到根本改善。一位化验员感慨：“以前搬样费力气，现在系统自动完成，下班时衣服干干净净，干活更体面、更舒心了。”
　　系统于2025年分批次建成投用。运行数据显示：煤检全周期从4至8小时压缩至3小时以内，效率提升超过60%；年节约人工成本50万元、返工成本4.22万元，间接节约燃料成本42万元；集团公司12批次抽检合格率达100%，通过CNAS复评审，检测结果实现国际互认；廉政风险彻底阻断，粉尘近零排放，实验室成为“绿色标杆”。
　　从“人跑腿”到“数据跑路”，从传统作业到智能管控，铜陵电厂用“三位一体”创新实践，让煤检实验室脱胎换骨。正如施琪所言：“煤检‘智’变，变的不只是技术，更是我们对高质量发展的理解和追求。”