本报通讯员 祁艳君

　　晨光破晓，第一缕阳光洒向渤海湾，秦皇岛东部工业区已一片繁忙。在国电电力秦皇岛公司既有厂区东侧，管廊纵横、线路交错之间，一座银灰色的新建筑群拔地而起，巍然矗立，犹如一艘承载老厂转型使命的航船，蓄势待发。
　　1月29日22时25分，公司四期集控室内，热烈的掌声骤然响起——8号机组圆满完成168小时满负荷试运行，项目“双投”目标顺利达成。这不仅是公司深入践行国家“双碳”战略、纵深推进集团公司“三个转型”的生动实践，更标志着企业在绿色低碳转型之路上迈出关键一步。

　　打造红色新引擎

　　步入厂区，集团公司“旗帜领航、干在实处、走在前列”的标语映入眼帘，这正是秦皇岛公司以党建引领工程攻坚、奋勇争先的真实写照。
　　该工程于2017年启动前期工作，2021年获得核准，至2023年仍处于准备阶段。项目刚启动时，不少人心里犯难：“公司几十年没搞过大型基建，既无经验又缺人手，还得边生产边施工，难度太大了。”
　　“厂里1000多名职工，600多名党员，是我们最硬的底气！不仅要干，还要干成精品。”就在大家踌躇不前之际，公司党委书记掷地有声的动员令，像火种般点燃了所有人的斗志。
　　公司党委迅速行动，于2023年11月率先成立基建党支部，组建党员突击队，设立党员示范岗，给全体党员明任务、压担子，动员大家敢于啃“硬骨头”、攻硬堡垒，以先锋力量确保生产安全稳定、基建节点务期必成。
　　项目分管领导率先垂范，直接将办公室搬到施工现场——一张办公桌、一把椅子，墙上张贴的设计图和施工进度表、实时显示现场情况的监控大屏，组成他的“前线指挥部”。党员们主动放弃休假，以等不起、慢不得、坐不住的紧迫感，在各自岗位上为项目推进全力奔跑。
　　无数个凌晨，当城市沉入梦乡，基建人员仍在讨论设计方案；驻外厂的生产准备人员不时对照规程系统图，在机组旁跟班学习；设备厂家的车间里，技术骨干紧盯每一个生产进度……他们以坚守和担当撑起项目建设的“硬脊梁”。“零扰动”守护机组供水“生命线”、输煤栈桥攻坚建成“能源高速路”、220千伏开关站改造与新机倒送电操作顺利完成、啃下主辅机设备催交催运的“硬骨头”……项目里程碑节点逐一圆满完成。

　　树立绿色新标杆

　　作为集团首个350兆瓦高效超临界湿冷机组投产项目，其示范意义体现在核心参数优化与显著环保效益上。
　　为实现“建设更高效、更清洁、更智慧的先进机组”目标，秦皇岛公司将主再热汽温同步提升至600℃，使机组迈入超超临界参数区间，实现热力循环效率的跨越式提升。“简单说，就是煤耗更低、效率更高、排放更少。”项目技术负责人辛志广解释道。
　　温度提升对汽缸制造与结构设计提出更高要求。“传统缸型难以承受如此高温高压，机组启停和变负荷时易出现热应力不均、密封性能衰减问题，影响稳定运行。”面对挑战，上海汽轮机厂首次在该机型采用“筒形高压缸”新设计。“这就像给心脏换上更坚固、更严密的保护外壳，”厂家工程师姜傲样形象比喻，“机组受热更均匀，启动速度更快。”
　　在核心参数与设备结构优化的同时，公司集成应用“中压缸排汽+切缸+高低旁”先进供热技术，破解了调峰能力与供热稳定性之间的矛盾，更好地满足电网调峰与民生供热需求。这些关键技术落地，为机组实现年均65.28%综合热效率和供电煤耗235.58克/千瓦时提供了核心支撑。
　　环保方面，公司充分利用临海区位优势，采用海水冷却与海水脱硫一体化技术，大幅减少淡水和石灰石消耗，污染物排放浓度远优于国家超低排放限值，以“近零排放”的实绩，树立了沿海地区燃煤电厂小容量高参数节能高效机组的新标杆。

　　探索建设新路径

　　秦皇岛公司机组项目落地于老厂东部扩建端，可用建设面积仅137亩，比行业规定用地标准少了三分之一，相当于11个标准足球场大小。
　　最棘手的是，这137亩地不仅要在运行的6条循环水管线上建设主厂房、锅炉、集控楼等大型设施，还要改造老厂原有的卸煤储煤、化学制水等系统。紧凑的空间、特殊的条件，对建设布局、施工组织和安全管理提出更高要求。
　　为此，项目团队打破常规，从设计上求突破，挤空间、控成本；在优化施工组织上求创新、提效率。
　　“如果按最初设计，这里应是一座集控楼，通过连廊直连生产现场，本想做成外观亮点。”基建工程高级主管赵庆久介绍。但项目团队深入研究主厂房结构布置后，与设计单位多轮讨论，最终取消连廊设计，在有限空间中重新“腾挪”出新位置，将集控室“嵌入”主厂房，不仅节省2000万元，还多出施工空间。
　　沿厂区北侧道路西行，一座修长挺拔的建筑引人注目——这座内径7米、高120米的钢烟囱，是国内最高的单筒自立式钢烟囱，在行业内尚属首次应用。“我们取消了外层混凝土‘外套’，在满足机场净空要求的同时，大幅缩短了施工工期，节约了施工场地。”赵庆久补充道。
　　从烟囱位置向西南望去，一条超长距离管状带式输煤栈桥如钢铁巨龙，跨越老厂区和6条铁路线，将燃料从原煤场直接输送至新机组。这是项目团队利旧改造、在老厂与新厂之间搭建的“能源高速路”。
　　2025年下半年，项目施工进入高峰期，现场塔吊作业交叉频繁、安全风险高。项目管理团队创新采用“立体交叉、时序优化”的施工策略，充分发挥业主、PMC和监理的协调作用，以资源共享、优势互补、工作互助为原则，推动两个主标段机械设备共享、施工场地协调、施工工艺交流，形成既合作又竞争的建设氛围。
　　施工现场，低塔让高塔、后塔让先塔、动塔让静塔、轻车让重车、客塔让主塔，“高空交叉作业零碰撞，既安全又高效”，A、B标段单位项目负责人称赞不已。
　　与此同时，项目团队打出施工组织优化“组合拳”——设备基础与结构同步施工，使大件设备“直达”工位；优化布局“挤”出5个组装平台，推行“平台共享+工序优化”模式，加快施工周转，降低高空作业风险；加强设备催交，做好施工与设备安装衔接，保证“到货即就位”。
　　从建筑设计优化到设备系统利旧，再到施工组织管控，一系列有效举措帮助项目团队在极限条件下守住安全、抢出工期、控制造价，走出了一条“空间集约、成本可控、工艺创新”的建设之路。
　　从2024年6月主厂房基础浇筑第一罐混凝土，到2026年1月7号、8号机组平稳运行的脉搏融入电网，回望19个月的建设周期、500多个日夜的鏖战，这座矗立在渤海之滨的转型新地标，不仅见证了老厂“转型敢为先”的精神蝶变，更彰显了企业在能源保供与绿色发展中的责任与担当。