2025年12月30日，随着集团工控态势感知网络安全数据采集信创替代项目成功验收，江苏陈家港公司成为集团首家实现网络安全全栈自主防护的单位，为智慧电厂筑牢“数字长城”。在这场传统能源行业“智慧革命”的时代浪潮中，该公司以国产化铸就“钢铁脊梁”，用智能化点亮“数字未来”，不仅见证了关键控制系统从“追随”到“领航”的蜕变，更构建起从设备感知到网络防护的全方位智慧体系。数据成为新燃料，智能成为新机组，一个更安全、更高效、更绿色的能源未来正在陈家港公司加速成型。

　　技术筑基：国产化改造打通自主可控大动脉

　　“控制系统的国产化，不是简单的设备替换，而是一场从‘神经末梢’到‘系统中枢’的全面再造。”在回顾2025年改造历程时，公司技术负责人如此总结道。2025年，该公司将辅网控制系统国产化作为年度攻坚重点，从化学水预处理、工业废水处理、净水系统等辅助环节切入，逐步构建起全链条自主可控的技术体系。
　　在预处理系统控制室，热控专工倪帅师正与厂家技术人员核对最后一批信号点位。“这次改造，我们完成了1150个信号的精准对接，一个点一个点地核，确保逻辑翻译百分之百准确。界面布局和操作习惯都做了延续性设计，值班员可以做到‘无感’切换。”当被问到“如何在改造中保证机组‘不停机、无扰动’？”他坚定地回答道：“我们采取‘分步停机、分段调试’策略，利用调停窗口完成割接。像预处理系统这样关键的水处理环节，我们提前模拟了所有联锁逻辑，确保新旧系统平滑过渡，真正实现‘改造不降效率、升级不扰生产’。”
　　从去年4月“双停”检修期间完成净水、循环水加药等多系统DCS改造，到11月实现工业废水系统国产化替代，再到12月辅网控制系统全面收官，每一步都伴随着海量数据的迁移、控制逻辑的重构与系统稳定性的验证。与此同时，工控态势感知平台也完成了全栈国产化升级，覆盖从控制层到管理层的全域安全防护，实现了“从硬件到软件、从控制到安全”的全面自主。
　　国产化改造不仅降低了对外部技术的依赖和供应链风险，更让企业掌握了系统深度优化与迭代发展的主动权。正如公司项目组负责人所言：“以前是‘黑箱’运维，现在是‘透明’掌控。数据不再孤岛，决策有了依据，这是真正意义上的技术自立。”通过国产化，公司不仅提升了系统的可靠性和可维护性，还在关键技术上实现了从“跟随”到“并行”甚至“引领”的跨越，为后续技术迭代和系统扩展奠定了坚实基础。

　　智能赋能：感知预警体系构建主动安全防护网

　　在推进国产化的同时，该公司同步布局设备智能化升级，通过植入“感官”与“大脑”，构建起一套从感知、预警到联动的主动安全防护体系。
　　在GIS配电室，检修班长陈治林指着新安装的SF6气体在线监测传感器说：“这套系统就像给配电设备装上了‘智能心肺监护仪’。气体微水含量和密度一旦异常，实时数据秒传至集控中心，声光报警同步启动，我们能在第一时间处置，把隐患消灭在萌芽状态。”当被问到系统如何实现闭环管理时，他进一步说明：“报警信息直接推送至责任人手机，处置流程可跟踪、可回溯。这改变了以往依赖定期巡检的被动模式，实现了从‘人找隐患’到‘隐患找人’的转变。”
　　类似的智慧应用遍布生产环节：4月，原煤仓精准配煤系统投运，通过实时监测煤质热值、硫分等关键指标，实现燃烧优化与环保调控的前置化管理；9月，斗轮机加装雷达料位计，实现作业半径内全天候障碍物感知与自动急停，筑牢无人值守安全底线；给煤机系统通过增加冗余传感器、完善多层保护逻辑，实现堵煤、断煤、跑偏等故障的提前预警与跳闸保护。
　　这一系列智能改造的核心，是将安全管控从“事后补救”转向“事前预防、事中干预”。通过数据融合与智能算法，设备健康状况可评估、风险可预测、处置可协同，显著提升了安全管理的穿透力与响应效率。智能预警系统的引入，不仅减少了非计划停机的发生，还大幅降低了运维人员的工作强度和操作风险，真正实现了安全与效率的双重提升。

　　融合提效：数据驱动运营迈向精准化

　　智能化改造的最终落脚点，是提升运营效率、降低人力依赖、实现精益管理。该公司通过数据整合与人机协同，推动生产模式向“少人化、精准化”演进。
　　在燃料管控中心，运行人员正在查看2号炉原煤仓的实时配煤曲线。运行专工张博表示：“过去配煤靠经验估算，现在系统根据煤质数据和锅炉负荷，自动给出最优掺配方案，燃烧稳定性大幅提升，硫分排放控制也更加精准。”当被问到智能化是否减少了人员操作负担时，他肯定地回答：“是的。比如斗轮机改造后，取料、行走、堆料都可自动完成，人员只需远程监护。控制系统的界面也全面优化，故障查询、历史趋势一键调取，运维效率明显提高。”
　　从给煤机控制系统将测量误差控制在±0.5%以内，到预处理系统实现“一键启停”与参数自调节，再到各类设备状态数据全面上传至DCS与SIS系统，公司正逐步构建起“数据采集—智能分析—决策支持”的闭环运营体系。人工干预越来越少，数据决策越来越多，这正是智能电厂演进的核心特征。
　　在此基础上，公司进一步推进数据融合与平台化建设，打通了生产、设备、安全、环保等多系统数据壁垒，形成了统一的数据资源池。通过引入大数据分析和机器学习技术，实现对设备健康状态的趋势预测、能效指标的动态优化以及环保参数的实时调控。例如，通过分析历史运行数据，系统可自动识别最佳运行工况，推荐节能调整方案；结合实时环保监测数据，动态优化脱硫、脱硝系统运行参数，确保排放指标持续达标。这些举措不仅提升了生产过程的精细化水平，也为企业实现低碳、高效、可持续发展提供了有力支撑。
　　以“智”提质、以“控”保安，该公司通过国产化与智能化“双轮驱动”，擘画火电转型新样本。目前，公司已成立专项工作组，积极推进背压机控制系统向新一代GN系列升级，并规划在更多辅机系统部署智能监测与诊断模块。下一步，公司将探索构建集控层面的“智能运维中枢”，通过整合全厂数据资源，打造具备自感知、自分析、自决策、自执行能力的智能运营平台。该平台将实现跨系统协同优化与预测性维护，推动电厂运营从“经验驱动”向“数据驱动”和“模型驱动”全面转型。