在国神准东煤电公司准东二矿智能控制中心，工作人员只需轻点鼠标，地下500米处“待命”的采煤机便立即响应，精准作业。
　　井下作业场景同步“直播”，大数据实时优化生产，机器人精准巡检……这些场景每天都在准东煤电公司上演。
　　近年来，准东煤电公司以智慧矿山建设为突破口，推动特厚煤层开采从依赖人力经验向数据驱动、智能开采转变，为传统能源企业转型升级注入强劲动力。
　　

安全效率双提升

　　准东煤电公司积极推进智慧矿山建设，在煤层厚度超过50米的特厚煤层开采中掀起数字化革命，实现设备工况与系统控制实时互馈，形成“设备协同干活＋有人四处查看＋远程能插手控制”的高效采煤模式。
　　特厚煤层开采存在顶板垮塌风险高、分层开采劳动强度大、冲击地压隐患突出、工作面多设备协同难度大等问题，传统开采模式下安全与效率难以平衡。对此，准东煤电公司应用惯性导航、记忆截割、自动跟机等技术，同步搭建顺槽和地面智能化集控中心，实现液压支架、采煤机等设备的远程集中控制与动态监测，彻底改善特厚煤层作业环境。如今，公司特厚煤层工作面单班作业人数较之前减少50%。
　　针对特厚煤层放煤过程中矸石混入率高、分层放煤衔接难度大、局部断层影响放煤精度、煤炭资源回收率偏低等复杂问题，准东煤电公司创新应用宽光谱矸石识别系统。系统借助AI技术实时监测各放煤口煤流流量与矸石含量，通过自动调节尾梁倾角、插板行程，模拟特厚煤层分层放煤工艺规律，有效解决特厚煤层放煤难题。自该系统应用以来，特厚煤层资源利用率较传统工艺提升8％以上。
　　2025年3月，公司1101综采工作面顶板压力异常，传感器2秒内捕捉并预警，压力值超阈值15%。接到报警后，集控工在5分钟内通过远程操作化解风险。相较于以往至少2小时的现场处置流程，此次应急响应效率实现大幅跃升。
　　目前，公司智能化采煤工作面已实现采煤机自动截割、自动放煤，支架自动跟机率稳定在95％以上，大幅提升了特厚煤层开采的连续性。
　　

硬核科技强支撑

　　特厚煤层智慧开采的背后，是多项“黑科技”的强力支撑。准东煤电公司已实现煤矿5G全覆盖，建成云计算数据中心、生产集中控制平台、安全监控环网等“2个中心、3个平台、4张网”，整合65个子系统，通过对生产数据统一汇聚、存储、处理与智能化分析，有效解决智慧矿山建设中“系统烟囱”“数据孤岛”等难题，构建起全面感知、实时互联、动态预测、协同控制的矿山“智慧大脑”。
　　526个摄像头在公司内化身为“电子哨兵”，实现井上、地面各值班场所及井下作业现场视频全覆盖。通过后台AI算法，这些“哨兵”可实时识别危险行为并发出预警，同步将预警消息推送给现场巡检员，形成闭环防控。“以前靠经验巡检，偶尔有漏查项。现在每次巡检前，智能终端会推送AI生成的重点清单，提前标注风险点，实现精准巡检，效率更高了。”准东二矿综采队检修班班长李维奇说。
　　在灾害预警方面，准东煤电公司在井下布置各类传感器，实时采集瓦斯浓度、顶板压力、水文地质等数据，运用AI算法进行深度分析，按照不同严重程度发出预警，并与其他系统联动控制。“上个月，胶带大巷一氧化碳浓度略升，监测系统不仅立即弹窗预警，还自动调整局部通风量，没等人工干预就把风险化解了。”公司机电管理部智能化专工张先衡说。
　　面对智慧矿山建设带来的变化，在煤矿工作多年的机运队副队长张立勇很有发言权。“以往，井下生产时，为确保安全，每条皮带的机头都要有人。现在，我在集控室就能监控3条皮带的运行状态，每天仅需2人巡检，皮带运输效率还提升了30%。”张立勇说。
　　智慧矿山建设带来的变化不止这些。目前，准东煤电公司井下中央变电所巡检任务全部由机器人完成，较人工巡检效率提升80%，故障预警准确率达95%。公司在井下皮带旁安装了近红外光谱传感器，每30秒自动分析煤的灰分、水分，数据实时传送至集控室。依托AI煤质在线分析系统，今年以来，公司煤质合格率同比提高8个百分点。