清晨8时，在宁夏煤业煤制油公司中央控制室里，大屏幕上各种数据不断变换，而空分厂中控室操作台的电脑屏幕，已悄然进入“黑屏”状态。这不是故障，而是智能化运行的结果，最长“黑屏”时间达到19天。
　　“昨晚睡得挺好，轮休了2小时。”下了夜班的空分厂班组长刘新宇和同事交接工作时，条理清晰，毫无倦意。
　　在空分厂中控室，22台电脑每天连续“黑屏”达19小时，只有5个小时处于人工干预状态，夜班的16名职工全部实现了轮休。“自从智能工厂系统建成，生产更加精准安全，工作量大幅减少，夜班能踏实轮休，幸福感和安全感都提升了。”刘新宇话语里满是自豪。
　　这份夜班轮休的踏实感，源于该公司建成的“数字化驱动的高效转化煤制油智能工厂”。今年9月4日，“数字化驱动的高效转化煤制油智能工厂”入选工业和信息化部2025年度卓越级智能工厂项目名单，成为煤炭行业入选的8个项目之一。

智能生产：从“人控”到“智控”

　　生产现场，各种管廊塔器纵横交错；中央控制室内，大屏实时生产数据跳动闪烁；室内外操作人员寥寥无几，一场智能系统指挥的生产正在进行中。
　　空分厂，12套空分机组完成自动变负荷改造，最长19小时无报警、无操作，仅需10套机组即可满足全线满负荷运行，节能效果显著。
　　动力厂，锅炉、蒸汽管网等回路自控率达100%，每班黑屏时间稳定超过2小时，操作人员从“守夜人”变身“监控员”。
　　气化厂，4台气化炉，6条备煤线所有回路均已实现自动控制，自控率达100%，极大降低操作人员劳动强度。28台气化炉实现100%达优运行、负荷明显提高，运行周期同比增加17天。
　　“过去我们就像是‘电话接线员’。”仪表管理中心集控车间班长万二红，亲身经历了从“手忙脚乱”到“气定神闲”的转变。
　　“以前每一个工段都是各自为战，各工段之间沟通需要电话联系。油品厂要调整一个参数，需要打电话通知气化厂。”万二红指着集控屏幕上跳动的曲线说，“现在整个系统实现自动控制。只需要输入油品目标，系统就像个‘超级大脑’，自动调整物料、蒸汽指标等，我们成了守护流程的‘指挥官’。”
　　万二红口中的“超级大脑”，正是煤制油公司部署的“数字化驱动的高效转化煤制油智能工厂”系统。2023年煤制油公司推动企业数字化转型升级，构建了涵盖智慧保安、智慧生产、数字厂区三大方向的智能化体系，囊括了生产制造执行系统（MES）、化工安全管控系统、工厂设备管理系统、PID自控回路优化、全流程APC先进过程控制系统、智能调度等26个子项目。
　　它们共同作用，使生产决策从“经验驱动”升级为“数据驱动”，公司生产工艺平稳率从85%跃升至95%以上，装置自控率逐步提升至99.8%，效果立竿见影。仅2023年动力厂投用APC先进过程控制系统，一年就节省1123万元燃料煤费用，随后该系统迅速得到推广。

智慧保安：从“被动处置”到“主动预警”

　　煤化工集中了高温高压、易燃易爆生产，安全生产是重中之重。
　　智能工厂系统的26个子项目互相配合，形成了一套完整的智能化框架和解决方案。通过5G建设、人员定位、智能巡检、智慧保安、风险预警平台等项目的综合应用，收录该公司安全基础数据5.4万多条，形成重大危险源风险监测预警模型，实现对安全风险的全面监测、精准预警、智能防控，将安全管理从被动的“事后处置”变为主动的“事前预警”和“事中管控”，最大限度防范和化解了重大安全风险。
　　机械动力部信息化管理二级主办刘珣对智能系统的作用印象深刻：“智能工厂系统投入使用后，实现了对隐患和风险的双重管控，作用非常明显。系统通过对各种数据的收集分析，可以自主做出隐患排查、分析判断、实时预警、实时处理，哪怕微小的隐患也逃不过它的眼睛。曾经油品装置出现一个泄漏点，职工没发现，被系统发现并预警，经过及时处置，避免了火灾甚至爆炸的发生。目前，公司对54套大机组、388台机泵实时监测运行状态，很好管控了现场的重大危险源和高风险作业，降低了整个公司的安全风险。”
　　今年7月的一个夜班，AAS先进报警管理平台上提示气化一厂区域设备有个泄漏点，仪表管理中心集控中心职工龚永杰接到报警，通过GDS系统定位发现泄漏源位置，随后通知气化一厂人员去检查确认，从而避免了泄漏点扩大。
　　智能化发展解决了化工行业存在的操作强度大、安全风险高、依赖人工经验等难题。
　　仪表管理中心集控车间主任宋兆季打了个比方：“过去，AAS先进报警系统一个月的设备报警能达到28万次，相当于每分钟报警6次。现在，经过几年调整，实现了报警分级管理、报警监控、报警诊断分析等功能，有针对性地去处理，现在一个月下降到只有3000次左右。相当于给设备运行装上了‘智能滤镜’，也为黑屏操作在各厂推广扫清了障碍。”
　　电脑前，生产管理部技术员陈丽正在监看煤制油分公司的联锁报警管理。她感到几年间变化特别大：“过去的人工指令和纸质记录、报表都消失了，作业过程也实现电子化，现在我负责的生产制造执行系统（MES）将39165项联锁、22028块盲板全部实现电子化动态管理，实现全流程管控、实时跟踪预警，同时可以在线查看产品分析化验结果，发现问题及时作出调整，精准管控，确保了产品质量。目前公司油、蜡、甲醇等各类产品均达到了100%合格，生产效率明显提升，生产成本大幅下降。”
　　以数据要素驱动的化工智能化生产体系、安全环保风险管控体系和智慧化经营决策体系，为宁夏煤业煤制油化工板块安全生产、提质增效、绿色发展注入了强劲动力。

数字厂区：“数据跑路”代替“职工跑腿”

　　智能化带来的改变，渗透到每个角落，智能工厂没有“取代人”，而是解放人、提升人、成就人，职工是最大受益者。
　　在气化装置区，刘珣清晰地记得过去的生产场景：“那时气化炉排出的炉渣，全靠职工开叉车一车车装运，一天下来，除了牙是白的，全身都是黑的，职工必须天天洗澡。”
　　如今，通过智慧工厂建设，智能管控系统控制多种智能设备直接装车，完全替代了人工。“现在职工工作量大幅下降，每天下班干干净净，让体面劳动成为了现实。”刘珣的语气中充满了自豪。
　　生产环节的智能化全覆盖，将职工从24小时紧盯屏幕、重复调整参数、现场巡检的烦琐劳动中解放出来，逐渐从“操作工”变为“分析师”。
　　这一点陈丽感受最深：“以前设备的测温测振都靠职工拿着测温枪、测振仪现场检测，现场5000多个检测点，职工劳动量大，一旦有疏漏设备就会出现非停状态。现在有了智能巡检和24小时机泵在线监测系统，实现了提前预警，减少了设备的非停情况，过去气化炉几乎每天都要停一次，现在这个现象几乎为零。2024年设备故障率为3.45%，今年下降到1.27%，巡检量大大减少，职工可以把时间精力节省下来，从事更富创造性的科技创新、工艺优化、故障诊断工作。”
　　智能生产，让装置做到了全过程监控、自动运行、精准控制，达到了既诊断又治疗的效果，人员的工作量大幅减少，这正是实现“黑屏操作”的基础。2025年动力厂、空分厂率先实现“黑屏操作”。为此，公司在中央控制室4楼增加了休息室，夜班职工实现2小时轮休；五楼增加了健身房，职工闲暇时放松充电，工作压力大幅降低，每天厂车接送职工返回市区。“工作生活平衡了，大家的幸福指数自然大幅提升。”刘新宇笑着说。
　　从“人海战术”到“智慧管控”，从经验驱动到数据决策，煤制油公司用3年时间构建起覆盖生产、安全、设备的智能化框架。
　　通过全要素数字化建设，2025年煤制油公司运营成本指标下降10%，关键设备联网率达到100%，生产效率提升20%，资源综合利用率提升8%，设备综合利用率提升20%，关键装置先进过程控制投用率达到60%。
　　宁夏煤业煤制油公司的智能工厂，不仅仅是一个技术项目，更是一个发展战略，它撬动了传统化工企业向高端化、智能化、绿色化的深刻转型，为企业自身注入了强大的发展动能，也让身处其中的劳动者感受到了时代的进步与技术的温度。