本版图文由铁路装备提供
　　铁路货车状态修后前往装车站。
　　机车检修基地进行机车整备。
　　铁路装备智慧调度系统。
　　大准线集中修现场。
　　闸瓦“智慧工厂”智能生产线。
　　国内首台仿形道岔打磨车完成首次重载铁路正线作业。
　　铁路驼背车试验运输启动现场。
　　铁路清筛砟土制砖样品。
　 智能巡检机器人检查货车车辆技术状态。
　　轻量化碳纤维车试运行。
　　“十四五”时期，是铁路装备公司乘势而上、奋力开启高质量发展新征程的重要时期。公司坚定不移贯彻新发展理念，积极融入新发展格局，扎实推进公司战略落地，保持了稳中有进、进中向好的发展态势。
　　主要成就
　　坚持党建引领。学习贯彻党的二十大精神和二十届历次全会精神，深入推进公司改革发展。巩固拓展主题教育成果，全面开展党纪学习教育，创新建立“354”工作体系。贯彻落实习近平总书记重要指示批示精神，建立“第一议题”督办闭环管理机制。落实全面从严治党战略部署，推动“三级联动”“三维落实”工作机制贯穿落地。强化政治理论武装，创新形成“一统五专”中心组学习模式。夯实党建基层基础，全面开展支部攻坚，党支部书记履职能力持续提升。全力完成中央巡视和集团党组巡视反馈问题整改，党的建设工作效能稳步提升。
　　推进安全、环保及职业健康工作持续向好。通过安全生产标准化体系建设，建立“双重预防机制”，强化安全风险分级管控与隐患排查治理，完善应急管理体系建设，成立了专业应急救援中心和安全环保监察中心。加大环保投入，自主研发了多项环保设备，推广使用水溶性油漆，建立了污水处理系统，有效降低污染物排放。建立职业病防治工作机制，实现全面职业健康检查率、监护档案建档率、工伤保险覆盖率、相关人员培训率、防护用品配备率、危害项目申报率、危害防护知晓率、危害因素定期检测率8个100%的目标。改善了作业场所的职业危害环境，近5年无新增职业病人。
　　发挥科技创新支撑作用。着力加强科研项目精细化管理，保障项目执行合规与高效实施，充分挖掘基层创新创效潜能，进一步激发全员创新创效内生动力。2022年底，牵头申报的“重载铁路智能运维技术铁路行业工程研究中心”被国家铁路局认定为铁路行业科技创新基地。积极承担国家部委重大战略项目，累计承担国家级、省部级项目7项，累计牵头编制各类技术标准15项，荣获行业协会级科学技术奖励12项。近5年科研投入稳步增长，累计申请专利486项，其中发明专利267项，发明专利占比达55%，申报专利数量连续3年位居集团子分公司前5名。2020年起，公司正式获评为国家级高新技术企业，连续三年获得北京市“企业技术中心”称号。
　　构建新型数字化生产体系。持续升级监测检测设备和技术手段，有效提升铁路移动装备和固定基础设施数据采集的效率和数据质量。构建新型数字化铁路装备智能运维生产体系，运用新一代信息技术推进传统业务模式的数字化改造，探索重载铁路多元多维感知下全生命周期大数据与试验验证平台技术，推动铁路货车检修生产由资源驱动向数据驱动转变，累积总量超300T的生产一线数据，为装备检修和固定基础设施维护提供安全可靠数据基础。打造铁路装备智能运维大数据产品体系，利用数据脱敏等安全技术，加工、包装铁路货车关键零部件检修数据，目前已形成车轮、轴承、闸瓦、车体主题的26个零部件数据集产品，在北京国际大数据交易所和贵阳数据交易所挂牌，成为铁路行业第一家在公开交易所发布数据产品的企业。
　　自备车管理效能持续提升，运力保障作用更加凸显。坚持为集团公司一体化运输提供优质运力保障，不断强化车辆运用组织，主力车型常态化保持“零扣修、零违编、零欠轴”运用状态，高质量完成迎峰度夏、迎峰度冬运输保障任务。
　　推进机车检修纵深发展，逐步建立自主检修能力。公司建成机车轮轴、变流器、变压器、电源柜、制动器、制动柜智能检修线，实现了机车关键大部件全部属地化检修，成为行业内检修能力较为完善的智慧机车检修基地。2023年，接收新朔铁路的海勒斯壕南机车检修基地，经过一年多生产运营，具备了轨道车、自轮运转设备、直流机车中小辅修及交流机车C1-C4各级修程检修能力。
　　依托集团一体化优势，推动智能化运维生产布局。推动车辆状态修研究成果的全面落地，引领铁路科学检修体系和标准的建立，在降低检修成本、提高车辆使用效率等方面取得实效。推进列检作业自动化、智能化建设，进一步优化列检布局，推进TFDS智能识别集中部署，完成西部地区列检优化。
　　提高轨道维护质量，提升作业效率效益。提升专业化服务能力，升级轨道机械维护装备，拓展轨道机械维护范围，推进新型桥梁清筛机、钢轨快速打磨车常态运用，建立集团铁路线路“检、养、修”一体化管理模式。包头工务机械段发挥线路维修资源优势，完成包头车辆维修分公司段管线的维修任务，充分利用陕西分公司设备修理能力，完成大型机械维修段检修设备的维护工作，实现重组整合后资源共享、优势互补。
　　标志性项目
　　“智慧工厂”落地，开启“无人化”生产。成功研发三大智能化生产线，瓦背制造全流程智能化产线、闸瓦冷热压智能生产线以及闸瓦成品检测及自动化打包智能产线，深度融合自动控制、视觉测量、机器人搬运等先进技术，并运用协同控制算法，实现了闸瓦制造全流程的工艺参数智能采集、生产物料精准调度、质量过程全程追溯和设备状态实时监测，全面推动生产流程向自动化、智能化和数字化转型升级。2025年7月15日公司自研闸瓦日产量首次突破1000块；7月30日，高摩合成闸瓦智能制造生产线单月产量突破1万块的历史新高。
　　国内首台仿形道岔打磨车完成首次重载铁路正线作业。2025年8月，我国首台完全自主知识产权的FCM-20K型仿形道岔打磨车在朔黄线宁武西站完成7组道岔打磨及0.15公里附带曲线修整打磨任务，标志着该车完成重载正线首次道岔打磨作业，正式从技术验证阶段全面迈入实战应用阶段，进一步提升集团公司自有铁路线路养护效率与质量，所积累的海量作业数据与实践运用经验，也将为后续优化重载铁路道岔打磨工艺、升级铁路智能运维、提升道岔维护人员技术能力和管理水平提供关键依据，对构建更贴合重载铁路养护的技术和管理体系具有积极作用。
　　大物流运输创收成果丰硕。铁路装备积极探索创新运输模式，以“驮背运输+公路罐车危险货物公铁联运”新模式，推动全国首列公路罐车驮背运输试验列在山东省东营利港铁路成功开行，实现了公路与铁路的高效衔接。在拓展超长运距运输业务上，成功实现“矿石+疆煤”超长运距双重循环运输，打通PVC至粤港澳大湾区化工品直达通道，有效压缩运输时间，综合成本显著降低。积极推进双层半高箱试运行工作，完成现场试装卸和定量测试，整体技术方案通过了集团内外部专家技术评审，拟定既有STX驮背车+X2K型车承载双层半高箱试运用方案，为集团构建现代物流体系注入强劲动能。
　　全国首批碳纤维复合材料轻量化重载铁路货车下线。2024年9月，碳纤维复合材料轻量化重载铁路货车在齐齐哈尔发布，对促进我国重载铁路运输绿色低碳转型具有重大示范意义。该项目经过三年协同攻关，聚焦铁路装备领域轻量化和智能化核心问题，成功研发适用于重载铁路货车领域的先进碳纤维增强树脂基复合材料，攻克了复合板材大部件一体化制备等关键技术难题，并首次将该类新材料应用于重载铁路货车车体主承载结构的制备。该型铁路货车车体自重较同类铝合金材料车体降低20%以上，自重系数低至0.22，为国内同轴重铁路货车最高水平，实现了车辆自重降低、载重增加、容积增大的同步协同提升，对提升铁路运输效率具有重要意义。
　　国内首套货运铁路智能巡检机器人投用。该系统以多机器人协同作业设计为核心，融合自动控制等先进技术，具备高度自动化、精准智能化、良好扩展性和作业灵活性四大特点，其配备的智能检查系统可直接检测并通过AI智能识别分析120余项铁路货车故障，故障识别准确率大于98%，对于常见故障的识别率达100%，有效降低人工检车作业强度，提升列车技术检查作业效率。该铁路货车智能巡检机器人组作业系统研发工作自2024年启动，依托集团公司重载铁路货车智能运维“状态修”实践经验，聚焦铁路货车检修领域智能化关键问题，攻克了货运列车入线状态全方位预检、车辆故障快速精准定位、故障处置闭环复核等关键技术难题，构建起一个应用于铁路货车智能整备作业的高效运转系统，打造铁路货车智能运维产业集群。
　　清筛砟土免烧砖制备技术取得重大突破。该技术攻克了废弃砟土再利用难题，成功将废弃砟土转化为可利用的混合材料构件，制成的砌块、护坡面板等免烧产品达到建筑材料标准，实现了废砟的资源化、无害化综合利用。目前已完成彩色路沿砖、普通承重砌块、大型护坡挡板等21种常用工业砖样构件试制，其抗压强度、抗折强度、抗渗、抗冻、环保等相关检测均符合工业标准，且强度大于普通板砖。目前我国拥有约10.4万公里有砟铁路，每年清筛作业产生巨量废弃砟土，铁路装备的砟土免烧砖技术，为铁路行业解决砟土堆放或填埋土地占用、环境污染等难题提供了“国能方案”。