9月1日，在宁夏煤业公司煤制油化工公管公司配煤一中心，技术员韩波全神贯注地注视着中控屏上跳动的数据曲线。“煤质合格率93%、卸车耗时132分钟、倒运环节归零，”韩波的话语里满是自豪，“这组数据的背后，是公管公司通过‘成本革命’专项行动啃下的硬骨头。”
　　截至8月31日，公管公司“成本革命”产生经济效益2171万元，在能源保供与提质增效的赛道上跑出“加速度”。从智慧配供到固废再生，从精益运维到红色攻坚，公管公司全链条发力激活效益新动能。
　　“以前分析煤质指标得等8小时，现在120秒就能出结果。”机械动力科科长秦龙指着自主研发的智能配供系统介绍，这套融合了光谱煤质快速检测技术的系统，能动态优化24种煤源掺配比例，配合“卸储配供”闭环管理，让配煤合格率从年初的 85%跃升至90.36%。
　　A101翻车机的双模式改造，更是让效率再上台阶——翻卸角度从160度提升至205度，卸车时间从150分钟缩短至135分钟，实现“敞车模式”与“集装箱模式”一键切换。截至目前，单此一项年节约原煤运输成本1557.4万元。
　　在气化滤饼干化厂房，另一番“变废为宝”的场景正在上演。轨道式翻拌机将灰褐色的气化滤饼均匀翻抛，工作专班负责人李军蹲下身，抓起一把干化后的滤饼说道：“以前这350万吨滤饼，每年处置费就得1.2亿元，现在成了‘香饽饽’。”通过蒸汽余热干化技术，团队完成12项技改，不仅让滤饼含水率大幅下降、热值提升，还实现了“干化+掺烧”一体化利用。投产至今，该公司已处理滤饼10.93万吨，替代2.6万吨外购末煤，配合“定点排渣+分层加高”工艺，每年能减少固废处置成本3000万元。曾经的环保包袱，如今成了绿色发展的战略资源。
　　配煤二中心检修工房机器轰鸣，职工正组装第13套自主制造的皮带清洗装备。“上半年我们修复了139台件设备，自制21台套关键部件，每一分钱都花在刀刃上。”检修工房负责人拿起一台永磁联轴器介绍，用它替代传统液粘软启动装置，单台设备节电率达40%。优化的“顺煤流”启车程序，更是让设备空载时间缩短80%，预计年节省电费15万元。
　　物资仓库电子看板上的“四关管控”数据同样亮眼，175吨报废物资实现绿色处置回笼资金，电缆桥架等“沉睡”物资重新启用，采购金额同比下降37%。“每个螺栓都能创造价值”，这是配煤二中心党支部党员常挂在嘴边的话。党员示范岗攻克配煤合格率难题，将煤质综合合格率从72%提至89%，27项合理化建议落地见效，煤泥加药管路改造解决了栈桥冲洗顽疾，5套自制皮带清洗套装投用后直接节约费用92.97万元。
　　该公司建立长效机制，为“成本革命”注入持久动力。1.2亿元降本目标分解为276项具体任务，“红黄绿”三色预警实时监控进度，200万元专项奖励基金与15%的修旧利废提成政策，让全员降本的热情持续高涨，6项企业标准的落地，更让每一项举措都有章可循。
　　智能配煤的数据流、干化滤饼的传送线、检修工房的火花，共同勾勒出煤制油化工公管公司“成本革命”的生动图景。从技术创新到管理升级，从党员带头到全员参与，该公司用实际行动证明：精准有效的成本管控，不仅是降本增效的利器，更是驱动企业高质量发展的新动能。