本报讯（通讯员 白振禾 谷 凤 郭丽霞）近日，神东煤炭皮带机公司钢结构车间成功应用一项不锈钢加工新工艺，精准破解长期困扰生产的折弯偏差难题，使抽检时间缩短了60%，产品一次合格率提升至99.8%，为公司高质量发展注入强劲动力。
　　据了解，在不锈钢板材加工过程中，长期面临附件折弯数量大、角度精度要求高的生产挑战。为突破这一生产难题，钢结构车间迅速组建专项攻关组，从不锈钢材料特性入手，开展多轮次试验与细致的材料力学性能分析。经过反复研究验证，最终锁定问题根源：不锈钢板材在轧制过程中会形成纤维状晶粒组织，导致材料力学性能呈现各向异性，沿轧制方向屈服强度高、回弹大，垂直方向则延伸率高、回弹小。而此前生产中，由于激光下料方向未统一，造成工件晶粒排列方向不一致，进而引发折弯回弹行为差异。
　　针对这一发现，攻关组快速制定工艺优化方案，在激光切板机编程阶段，对同一产品的所有附件统一规定下料方向，确保加工后工件的晶粒排列完全一致，实现“同方向、同回弹”的精准控制。该方案无需额外增加设备投入，仅通过工艺参数优化便能从根本上解决折弯角度偏差问题，不仅降低了生产损耗、提升了生产效率，而且为后续同类产品加工提供了可复制、可推广的技术经验。