在科技浪潮的强劲推动下，矿山智能化转型呼啸而来。在准能集团黑岱沟露天矿，无人驾驶卡车驰骋于矿山道路；航测无人机在采场上空翱翔；卡车智能调度系统精准规划着每一条最优运输路径……这些无不显示无人化、少人化的智能化时代已全面到来。
　　近年来，该矿加速智能化建设步伐，深入探索大数据、云计算、人工智能与煤炭开采深度融合，相继研发出三维采矿设计软件、智能爆破设计系统等一系列智能化系统，采矿设计、爆破规划、钻机布孔及废弃物管理等关键环节均焕发出智能新貌。智能技术全面取代传统人工操作，处处彰显着这座智能化示范标杆煤矿的“智慧之光”。
　

智行于途——科技范十足的钢铁行者

　　12月3日9时，运输队卡车司机温利军和往常一样来到黑岱沟露天矿采场南部的无人驾驶作业区域。作为安全员，这个拥有17年驾龄的老司机要对即将自动运行的无人驾驶卡车进行细致点检。
　　“我驾驶的卡车是第一个进行无人驾驶改造的，我也因此‘光荣下岗’，从卡车司机变成了安全员。”温利军围着卡车巡视一周，眼中流露出复杂的情感。他曾驾驶过4类不同型号的矿用卡车，见证了煤矿运输的巨变。点检完毕后，他与同事一同返回智能无人运输集控中心，那里是他们另外一个充满科技感的工作场所。
　　“想当年，我们是名副其实的‘铁人’司机，一个班8小时，大部分时间都在车上度过，精神高度紧张，不敢有丝毫懈怠。”温利军回忆道。采剥、排土、采煤、破碎，一趟6.8公里的往返，一个班要跑20多趟，还得在200多辆的“车海”中灵活穿梭，那份压力只有亲身经历过的人才能深刻体会。
　　“特别是大夜班，简直是煎熬。”一旁的同事康志强说道。
　　随着无人驾驶技术的崛起，如今的卡车装备了激光雷达、毫米波雷达、4D光场感应系统，仿佛拥有了敏锐的“眼睛”；5G网络、V2V物联通信构建了它们的“神经网络”，使得驱动、转向等操作精确无误；一体化线控技术则是它们的“智慧大脑”。坐在集控中心的远程驾驶舱内，只需轻点鼠标，就能实时监控车辆状态，必要时还能远程接管，确保安全无虞。
　　“这不仅仅是技术的革新，更是我们工作方式的革命。”智能化建设管理中心经理王国强介绍，“这些高科技的加持，让我们的卡车能够自主完成装、运、卸全过程，既安全又高效。”
　　温利军望着屏幕上井然有序的无人驾驶卡车，心中涌动着自豪与感慨，他说：“现在，我们不再是单一的司机，而是智能运输的守护者。劳动强度减轻了，心态也更轻松了。”
　　目前，黑岱沟露天矿已成功完成51台无人驾驶卡车的改造和部署，实现了三编组无安全员常态化运行。今年累计运行7231.4小时，拉运7.4万车，完成剥离量749.5万立方米，运输里程31万公里，形成了国内最大规模、最大吨位、最先进的大型露天矿无人运输作业系统。
　　

智慧之眼——一键式操作的精准布局

　　采矿的第一步是爆破，而爆破的关键在于布孔作业。在采场1075平盘，布孔工贾广前正在给年轻职工讲述他与北斗导航系统的不解之缘。
　　“以前布孔可真是不容易。”贾广前的话语带着几分感慨。
　　2016年以前，职工每天清晨都要扛着绳子，带上测量工具，徒步穿梭在矿区的每一个角落。“人拉绳、步丈量、石头标记”这套老办法虽然简陋，却是他们布孔工的“专属技能”。
　　“那时候一天下来，腿都不是自己的了。”同事王荣补充道。他们四人一组，两两配合，一天至少要走上8公里，标记出500个孔位。
　　“最让人头疼的是，好不容易标好的孔，一遇到车碾、水冲，或者是电缆不小心蹭到，那孔位就偏了。”贾广前说。孔位偏差不仅意味着穿孔不精准，还直接影响到爆破效果，大块岩石多了，采掘运输的效率和安全就会大打折扣。
　　这些难题在北斗导航系统和卡调系统引入后发生了翻天覆地的变化。
　　“现在，咱们可是‘高科技’工人了。”贾广前的脸上洋溢着自豪的笑容，他指了指不远处的钻机说道，“每台钻机上都安装了北斗定位仪和操控屏幕。只需要在电脑上输入坐标，绘制好布孔图，一键发送到钻机，钻孔机就能自动定位，精准打孔。”
　　如今，职工两人一组，两三个小时就能完成以前一天的工作量，而且布孔精度大大提高，再也不用担心外力干扰导致孔位偏差了。
　　“最让我感到兴奋的是，爆破设计和布孔工作融为一体。”贾广前的眼神中闪烁着对未来的憧憬，“我现在不仅在学钻孔设计，还梦想着有一天能亲手设计出爆破图纸，直接转化成钻机上的‘孔位地图’，真正实现‘一键操作’。”
　　

智领全局——大数据加持的指挥调度

　　沿着5G网络的足迹，来到黑岱沟露
　　天矿的生产指挥中枢——调度指挥中
　　心。这里如同整个矿区生产组织的“大
　　脑”，上联准能集团生产指挥中心，下接各
　　生产科队，横向还需协调设备维修中心与
　　选煤厂，其重要性不言而喻。
　　王国伟作为调度室的一名调度员，昔日总是电话、对讲机、笔记本不离手。电话用于接收上级总调指令，对讲机协调生产现场、维修及下游洗选环节，笔记本则随时记录发生的情况。每天，他都要根据生产任务和设备状况精心计算车铲匹配，再下达生产任务。日复一日，平均每天接打电话50余个，对讲机指令200多条，笔记本上的记录也是密密麻麻。然而，即便如此努力，信息遗漏问题仍时有发生，让他倍感压力。
　　时代在进步，科技在飞跃。随着黑岱沟露天矿迎来智能化的春天，以卡调系统为基石，煤矿开发了一套集生产指挥、生产联动、大数据分析等功能于一体的智能调度系统。这套系统融合了视频监控、无人机航拍、三维矿图技术，构建了一个能够实时分析并优化调整生产组织的决策支持系统。
　　对于王国伟来说，这不仅仅是一次技术的革新，更是一次角色的转变。如今，他坐在电脑前，只需轻点鼠标，工作面、设备位置、运行状态便一目了然。几分钟内就能完成当天的工作任务布置，效率大大提高。生产与检修信息同步共享，设备维修中心根据设备状态及时响应，维修保养工作有条不紊。大数据分析自动设计出最优化的调度方案，省去了人工计算的烦琐，使决策更加科学、快捷。生产数据自动录入汇总，报表一键生成，管理人员可以随时查看、比对、分析，对异常数据的优化调整也更加灵敏、及时。
　　面对这些变化，王国伟感慨万千：“以前，我总觉得自己就像是一个不停旋转的陀螺，现在，我真正感受到了什么是现代化产业工人的风采。科技的力量，让我们的工作变得更加高效、智能，也让我们有了更多的时间和精力去关注生产中的每一个细节，为煤矿的安全、高效生产贡献更大的力量。”