五一假期，当人们尽享假日时光时，铁路装备陕西分公司闸瓦制造车间机器轰鸣，钢背自动化流水线、喷胶线，钢背整形自动码垛机有序运转，闸瓦制造按计划推进，自主创新的自动化技术大幅度降低了生产人员劳动强度，提高了生产效率。一块小小的闸瓦，牵动着列车的行车安全，也见证着该分公司“智改数转”、向“新”而行的转型发展。

向“新”而生 新工艺赋能产业提质增效

　　闸瓦，通俗说就是刹车片，是火车运行制动时直接摩擦车轮使火车停车的制动零件。由于其更换频繁、需求量极大，铁路装备陕西分公司出于经济性和安全性双重考虑，决定自建工厂生产，不仅可以降低生产成本，更重要的是能配合具有革命性的“状态修”，以实现集团重载铁路货车安全稳定运行。
　　筹建伊始，该分公司就以高质量发展和壮大产业为目标，先后对中铁隆昌、重庆宇红等多家国内大型闸瓦制造企业的生产工艺进行多次调研，充分汲取建设经验，在考虑空间、设备、产能及人员的基础上，不断优化厂房布局、设备规划及工艺流程，使该项目在建成之前，其硬件条件就走到了全国同行业前列，为后续科创改造预留了足够的升级空间。
　　同时，为科学延长闸瓦使用寿命，该分公司打破传统工艺，在原铁科院研发A配方的工艺的基础上，对关键生产工艺进行了大胆改进，摒弃了传统的离心式拌料机混料法，采用了密炼机混炼法。通过多次实验，掌握了密炼时的原料配比、温度及时间等关键工艺数据，是全国首家采用密炼工艺生产A配方的制造厂家。通过该项工艺的改进，既提升了闸瓦的外观品质及力学性能，又延长了闸瓦使用寿命。经统计，外部质量反馈仅有0.047‰，闸瓦使用寿命达到6个月以上，远超同行业质量水平。

向“新”发力 推动闸瓦制造由“大”变“强”

　　随着供应需求的不断提升，闸瓦产能逐渐出现缺口，如何提高工作效率，将“制造”变“智造”，便成为了陕西分公司攻坚克难的聚焦方向。随着探索求变的思路不断碰撞，该分公司把自动化与闸瓦生产融合创新，作为提升产能的“必修课”，全力推动闸瓦生产设备智能化改造。
　　2020年，该分公司紧盯生产过程质量控制和工艺完善，由优秀党员技术骨干带头攻关生产难点，完成“自动化钢背冲压流水线”和“高摩合成闸瓦自动喷胶机研发”课题研发，有效减少了劳动强度，提升了生产效率，实现了年产50万块闸瓦的生产能力，成品合格率达99.72%，基本满足集团自备车状态修Z1修周期检修磨耗要求。其中“高摩合成闸瓦自动喷胶机研发”课题成果，荣获2023年内蒙古自治区“优秀质量管理小组学术交流会”一等质量科技成果奖。
　　2021年，由于自身自动化专业能力欠缺，该分公司积极利用外部技术资源进行合作研发，与中车沈厂、中车齐厂等外部单位进行合作，先后完成了钢背智能缓存库、混合材料定量分装设备自动码垛机器人等设备的研发，“智慧”生产车间初见雏形。
　　“通过自动化流水线作业，不仅是降低了职工劳动强度，更提高了生产效率和产品质量。”闸瓦制造车间负责人介绍。高效率带来的是高产能，截至去年底，闸瓦制造车间从2020年的年产10万块，增长到48万块，已达到设计产能的96%，生产能力实现了跨越式发展。

向“新”而行 让“关键变量”转化为“最大增量”

　　从自主小改小革、科技创新，到借助“外脑”将想法变为现实，闸瓦生产的“关键变量”正在逐步地转化为产业智能化升级的“最大增量”。
　　如今，在“智改数转”的指引下，把自动化落到产业上、落到发展上，已经成为推动产业升级、培育新质生产力的必然选择。陕西分公司不再满足对单一设备的创新改造，围绕“智慧闸瓦工厂”项目，从规划全工序智能化流水线、消除现场粉尘、减轻职工劳动强度等方面出发，视觉识别检测、无人自动化AGV、工业智能机器人等多项技术正在引进当中，能够解决闸瓦制造过程中安全管理、质量管控及生产调度等管理成本中的瓶颈问题，让生产效率大幅提升，职工的劳动强度和职业危害风险也大幅下降。
　　同时，该分公司正与中车长江、中车齐车、西安工程大学等专业企业、学府进行接触合作，以“黑灯工厂”为目标开展研讨交流，不断提高研发投入强度，加强内部人才培养，逐步建设以高技能人才为牵引、创新技术骨干为依托、青年技能人才为后备的技能人才队伍，全面助力“智改数转”工作高质量推进。
　　“下一步，我们将在现有闸瓦制造厂房设置和工艺布局基础上，聚焦新质生产力，以构建‘智慧闸瓦厂’为目标，抢抓‘智能化、数字化’红利，推动实现闸瓦年产70万块的预期目标。”陕西分公司负责人表示。