本报讯（特约记者 张晓刚 通讯员 聂少芳）截至8月13日，包头化工年累计减排高盐废水180万吨，节约外购原水成本超800万元，实现了节水、创效、绿色环保发展的多赢局面，为创建“无废集团”添砖加瓦。
　　包头化工管理和运行着世界首套煤制烯烃示范装置，属于国家煤化工示范企业，在产业发展过程中发挥着示范引领作用，主要生产装置均采用国内外先进的生产工艺，能耗、物耗均达到国际先进水平，环保配套设施与工艺技术位居世界前列。自商业化运营以来，包头化工持续开展技术优化和改造，逐步消除生产瓶颈问题，将示范装置改造优化成为高标准运行且成熟的煤制烯烃装置。特别是在废水治理和减排方面，该公司不断扩大煤炭清洁转化利用新途径，实现了废水“零排放”、烟气“超低排放”，让绿色低碳赋能煤化工高质量发展。
　　为争当黄河流域生态保护和高质量发展绿色标杆企业，包头化工主动承担“无废城市”建设使命，坚持高站位、高起点、高标准，依托现有工厂环保装置，选择工艺控制最为复杂、处理效果最佳的纳滤分盐结晶工艺作为外排废水脱盐达标排放改造项目的工艺路线，通过外排废水工艺处理产出合格产品水，生产出氯化钠、硫酸钠等副产品，实现高盐废水脱盐处理后，水全部回用，无机盐最大程度资源化回收循环再利用，解决了化工行业高浓盐水处置难题。其设计规模为年处理外排废水400万吨，年可回收产品水330万吨，年生产工业氯化钠1.34万吨、工业硫酸钠1.65万吨，水中无机盐最大程度回收并资源化循环利用，实现工厂废水“近零排放”。
　　项目建成和运行并非意味着一劳永逸。作为国内废水“零排放”先行先试的生产试点，在缺乏同类型参照经验的条件下，装置日常运行过程中不断涌现各类问题，工艺运行难题、设备故障接踵而至。面对废水“零排放”职责使命和设备需停运检修的实际情况，包头化工勇于创新、另辟蹊径，在绝境中寻得兼顾生产运行与检修的“金点子”，逐步提升运行质效。通过优化和调整结晶器清洗模式，由离线高压清洗调整为在线化学清洗，有效规避了离线清洗影响生产的弊端。对结晶器运行数据进行比对分析，精准掌握蒸发结晶器的运行工况，实现对蒸发结晶系统的预清洗，保证了蒸发系统运行的稳定性，节水效益、环境效益、社会效益显著提升，树立了煤化工废水清洁环保处理行业典范。