本报通讯员 宋羽婷

　　准能集团选煤厂装车车间GD201管状带式输送机，已稳定担负矸石发电原料输送任务长达8年，是厂区保障矸石综合利用、打通循环经济链条的关键“能源动脉”。长期以来，设备胶带单侧磨损难题始终制约系统高效运行，成为行业共性痛点。
　　今年6月，这一行业痛点发生了根本性改变。装车车间主任刘玮牵头成立的技术攻坚小组，摒弃传统治标式修补方案，大胆提出并实施胶带包边方向反向改造创新举措。此次改造的落地见效，是国内管状带式输送机行业内首次运用反转包边工艺彻底根除胶带单侧磨损病害的成功应用案例，为同类型管状皮带机磨损治理提供了可复制、可推广的原创技术路径。

　　八年沉疴 痛点难解

　　GD201设备2018年投产运行，始终采用“西包东”固定包边结构，依靠胶带两侧搭接闭合形成密闭输送通道。受原始结构局限，设备存在先天力学缺陷：运行时，西侧胶带边缘长期承受集中挤压与高强度摩擦，载荷持续过载。历经8年满负荷不间断运转，西侧胶带磨损超限，表层橡胶濒临磨损临界值，多次出现内部钢丝绳裸露问题，设备带料运行安全隐患突出。
　　一直以来，行业治理管状胶带单边磨损，普遍采用硫化热补应急抢修，仅能短期修复故障，无法根除病害。单次修补稳定运行周期仅有2至3个月，极易形成“磨损—修补—再磨损”恶性循环。反复热补会持续损耗胶带本体，大幅缩短设备寿命；每次抢修必须全线停机，中断矸石输送，干扰电厂供料节奏，影响厂区循环经济链条平稳运转。
　　运维数据显示，2025年全年，GD201因胶带磨损停机修补高达150余次，运维班组深陷重复性抢修，人力物力损耗居高不下。按照行业标准，管状带式输送机服役周期为6至8年，该设备已临近报废节点。若延续传统运维方式，更换整卷胶带综合成本高达1400万元，大幅增加生产成本，不利于企业降本增效。

　　逆向破局 实干攻坚

　　本次技改突破口，源自车间运维复盘专项研讨。攻坚小组梳理8年运行数据、拆解磨损机理，跳出“破损抢修”行业固化思维，找准病害根源：胶带单边磨损并非耗材老化导致，而是搭接受力不均引发的结构性问题，反向调整包边方向，即可均衡载荷、根治故障。
　　经过多轮力学测算、工况推演、现场论证，团队敲定改造方案：将原有“西包东”搭接模式调整为“东包西”，让破损承压的西侧边缘转为低压贴合面，工况完好的东侧边缘承接承压工作，从源头消除受力过载问题。该项技改无行业先例、无成熟技术参考，属于生产一线自主原创攻关项目。
　　为规避技改风险，攻坚团队全天候驻场监测设备工况，采集实测运行数据，绘制工况推演图纸，逐项排查管体偏移、运行抖动等衍生风险，细化施工预案。面对行业技术质疑，刘玮表态：“不主动探索就永远无法破解难题，困扰设备8年的结构性顽疾，总得有人先行先试、突破行业局限。”
　　本次逆向改造突破行业运维认知，同步沉淀三项自主可控核心技术，形成成套原创技改体系。
　　一是胶带包边反转受力重构技术。团队转变事后抢修运维逻辑，倒置胶带搭接方向，重构全流程受力传导路径，均分两侧摩擦、挤压载荷，从力学根源根治单边磨损，是国内首套破解该项行业通病的结构性技改方案。
　　二是展开段压辊协同定位优化技术。包边反向改造极易引发皮带跑偏、管体扭曲等次生故障，也是本次技改最大难点。团队结合理论演算与现场试验，在关键点位加装定制压辊、配套紧固抱箍，锁定胶带成型状态，彻底化解改造衍生隐患。
　　三是管状带模块化原位改造工艺。技改全程复用原有机架、托辊等主体设备，不拆解整机、不更换核心构件，盘活存量资产、压缩施工成本。团队搭建闭环标准化施工流程，仅耗时6天完成改造，兼顾施工效率与生产连续性，落地推广性极强。

　　成效凸显 多维创效

　　改造完成后，GD201历经数月满负荷带料运行，胶带成型规整、运行平稳，八年单边磨损顽疾彻底根治，各项运行参数全部达标，技改成效得到实战验证，同步释放安全、生产、经营、行业赋能多重效益。
　　降本增效成效显著。改造前高频停机抢修产生大量耗材、人工成本，改造后相关运维支出全额清零。原本临近报废的胶带，预计延长服役4至5年，直接规避1400万元设备更换成本，夯实企业精益化管控根基。
　　厂区本质安全全面升级。技改前钢丝绳裸露、胶带撕裂故障频发，极易引发重大机损事故，衍生机械伤害、高空坠落风险。改造后结构性隐患彻底清零，高频次高危抢修作业大幅减少，全方位筑牢安全生产防线。
　　运维管理模式同步迭代。此次技改推动设备管控，从故障被动抢修转向隐患前置预控，重塑基层运维思维。车间整编全套技改资料，固化标准化作业流程，既可赋能厂区同类设备提质，也具备行业推广条件。
　　依托攻关成果，选煤厂现已具备同类设备改造一体化技术服务能力，建成全链条技改服务体系。刘玮表示：“向内破解生产堵点、保障保供稳定，向外输出原创技术、赋能行业发展，是本次技改最核心的成果。”
　　下一步，攻坚团队将梳理工艺规范、验收标准，编制标准化技术成果包。准能选煤厂将推动一线创新成果产业化，打造专属技改服务品牌，开辟技术外拓创效新赛道。
　　始于一线生产痛点，成于实干逆向创新。GD201胶带反向改造并非实验室理论成果，而是深耕工矿现场、贴合生产工况的原创技术突破，是国内管状输送机运维领域里程碑式实操成果。基层攻坚团队依托逆向思维破解行业8年难题，夯实厂区循环经济保供根基、拉长核心装备服役周期，打通技术变现全新创效路径，为煤炭行业基层技改创效、科技赋能安全生产提供鲜活实践样本。