数控切割机在钢板上精准游走，耀眼的火花不断迸发，焊工师傅全神贯注地操控设备，将一块块原本被归为废料的钢板边角料切割成五联电缆挂钩固定耳，他们手持工具，仔细检查着每一个工件的焊缝与尺寸，让这些“变废为宝”的工件以最标准的状态投入使用。这是神东煤炭设备维修中心维修三厂机械维修车间以技术创新提质增效、践行节支降耗、推动绿色生产的生动缩影，每年可节约采购成本10万余元。
　　维修三厂机械维修车间承担着设备维修与配件加工的重要任务，其中五联电缆挂钩是井下电缆铺设的核心配件，每年加工量接近万件，而挂钩固定耳则是保证挂钩稳固安装的关键附件。之前，固定耳的加工一直全部使用全新钢板下料制作，这种方式虽然操作简单，但新钢板采购需要投入大量资金。同时，整块钢板切割后产生的大量边角料被闲置堆积，既造成了严重的材料浪费，又占用车间存储空间，还需要专人负责废钢的整理、移交，额外增加了人力与物力成本。
　　“一块新钢板切完，剩下的边角料堆在角落，看着实在可惜。”该车间焊工班的技术人员看在眼里、急在心里。如何破解“新材料浪费、旧废料闲置”的难题，成为大家反复琢磨的课题。为了把成本压下去、把利用率提上来，焊工班牵头成立了技改小组，把目光投向了车间内以及其他班组生产后遗留的钢板边角料上。
　　说干就干，技改小组首先对各类边角料的规格、厚度、材质进行全面分类统计，对照五联电缆挂钩固定耳的标准尺寸，开展精细化排版测算。面对不同形状、不同大小的废料，大家反复优化数控切割路径，创新采用套料排版工艺，让每一块边角料都能得到最大限度利用。从尺寸测量、排版设计，到参数调试、切割试验，团队成员一遍遍优化方案，确保废料切割出的固定耳，在强度、精度上完全符合生产标准。
　　经过持续试验与优化，这项废料再利用技术成功落地。如今，该车间加工固定耳不再依赖整块新钢板，生产过程中产生的各类余料，经过精准切割、细致焊接、严格检验，就能变成合格的配件。
　　这项小小的技改，不仅彻底解决了废钢堆积、移交的难题，还减少了额外的人力、物力支出。更重要的是，这种“变废为宝”的生产模式，实现了资源循环利用，让绿色低碳理念扎根生产一线，实现了经济效益与环保效益的双向提升。