3月19日晚上，安徽铜陵电厂运行部除灰脱硫运行主管谭占臣的手机响了一下，是同事发来的消息：“咱们那个脱硫项目，拿了2026年煤电节能降碳技术创新一等奖！”
　　谭占臣放下手机，想起两年前，同样是夜里，他的手机响起来，那头传来焦急的声音：“谭工，净烟气二氧化硫快超标了，你快来一趟！”他披上衣服往厂里赶。那一夜，他在集控室守到天亮。
　　谭占臣在生产运行岗位干了十几年。用他的话说，脱硫系统就是个“吃电大户”——烧煤产生的烟气要用石灰石浆液“洗”一遍才能达标排放，这套石灰石—石膏湿法脱硫工艺过去一直有几个老大难问题：传感器用久了测不准、参数调节慢半拍、人工操作多、能耗还高。尤其是供浆环节，全靠人工调。
　　“就像炒菜凭感觉放盐，咸淡全看经验。”谭占臣说，“有时候夜里接到电话，往厂里赶，一路上都在想，哪出了问题。”
　　设备部热控主管岳健也深有同感。他巡检时发现，有些传感器因长期处于高温高湿的环境中，数据漂移得厉害。“测不准就调不准，调不准就费电，这是恶性循环。”他蹲在设备旁琢磨，“要是能让这些设备自己‘聪明’一点，能提前预判、自动调整，那该多好。”
　　2024年，这个想法变成了实打实的项目。铜陵电厂决定在2号机组上搞一次“大手术”，进行脱硫系统智能化改造。
　　岳健带着热控专业的同事和技术团，挖掘脱硫运行的海量数据，训练出一套智能模型，让系统能预判烟气变化、自动调整供浆量和泵组运行方式。
　　“一开始心里也没底。”岳健坦言，“数据模型这东西，说得再好，到现场能不能用是另一回事。”为了验证模型的准确性，他连续多日驻守现场，把预测数据和实际监测数据进行对比。发现偏差找原因，调参数，再验证。
　　谭占臣则负责给技术团队提供运行经验，“人家搞技术的懂算法，我们搞运行的懂现场，两边得对上才行。”
　　作为生产部门负责人，张炜心里装着一本账。他知道，厂用电率一直被脱硫系统“拉着往上走”，降低它的电耗才是提升机组经济性的硬道理。“安徽公司这些年一直强调‘创新、精益、开放’，鼓励我们用新技术解决老问题。我们这个项目，就是奔着问题去的。”
　　项目改造的过程并不轻松。模型预测数据和实际监测对不上，岳健就带着团队反复调试；系统自动调整的参数运行效果不理想，谭占臣就在集控室观察，记下哪些工况下需要人工干预。张炜则负责协调与其他部门配合，他说：“这事儿得大家一起往前推。”
　　慢慢地，效果开始显现出来。
　　原先传感器测不准的问题，依靠智能预测模型得到有效解决——原烟气二氧化硫浓度能提前4分钟、净烟气和pH值能提前2分钟预测出来，准确率均在90％以上。控制精度也上来了，净烟气二氧化硫浓度在稳定工况下波动不超过2.19毫克，比项目验收标准要求的±4.5毫克还稳当。石膏品质上升明显，含水率由13％降至10％左右。最关键的节能指标，脱除单位二氧化硫的能耗比改造前下降了16.7％。
　　具体到实际效益，项目年节约用电144万度，折合标煤432吨，减排二氧化碳约1176吨，石灰石消耗下降了3％，全年综合运行成本直接节省近60万元。
　　谭占臣最直观的感受是：手机夜里不怎么响了。
　　“以前调整供浆量，全凭经验，机组负荷突升时手忙脚乱，现在系统知道该放多少，还能预放，很稳当。”他笑着说。
　　岳健则在琢磨模型的再优化。“数据模型得一直盯着它成长。工况变了，它也得跟着学。”他说，“我们搞技术的，能帮厂里省钱、帮环境减排，才是真本事。”
　　走出集控室，厂区路灯已次第亮起。远处烟囱升腾起袅袅白雾，在夜色里静静舒展。这座历经岁月的老电厂，正朝着更智能、更绿色的方向稳步焕新。而点亮这份蜕变的，正是无数扎根一线、默默坚守的身影。他们以日复一日的笃行与专注，把千头万绪的难题化作扎实可见的成效，用平凡坚守，托举起能源保供的责任与担当。