“快看，我们去年发布的QC成果又被推广啦！”近日，在集团公司2025年QC小组成果发表赛暨成果推介会现场，龙源电力与陕西公司、安徽公司分别签订了《降低联合动力风机变频器故障次数》QC成果推广协议。得知这一消息时，龙源河北公司“风电特种兵”QC小组组员王浩达难掩自豪。而这份推广协议的背后，是一段齐心协力、攻坚克难的奋斗历程。
　　时间回溯到2023年年初，在一次班会上，检修员王浩达指着故障统计表眉头紧锁：“海峰哥，公司这个月又烧了11台变频器电容。”彼时，龙源河北公司共有联合动力机组552台，年故障次数高达367次，直接造成年经济损失逾257万元。比故障损失更让人揪心的是检修工作本身：变频器电气设备结构复杂、维修空间狭小，且始终处于交直流高电压环境中，作业风险高，稍有不慎便可能引发人身伤害。
　　面对这一制约风机高效运行的“顽疾”，张家口设备维保中心石人风电场迅速抽调10名技术骨干组建“风电特种兵”QC小组。组长张海峰带领团队一头扎进风机舱，开启了连续20天的蹲守攻坚。他们逐台跟踪记录机组运行状态，累计整理出300多组关键参数，通过层层拆解分析最终锁定两大核心症结：一是电容器安装在功率柜内角落，空间狭小导致散热不良，设备加速老化；二是环控系统运行效率不足，滤网清洁、风扇运维等环节缺乏标准化流程。更关键的是，ABB变频器网侧故障占比超80%，其中79.8%的故障源于电容器损坏，成为高发故障“重灾区”。找准症结后，团队立刻聚焦散热与维修难题，投入技术创新攻关。
　　“要不把电容器移到功率柜外再试试。”在一次小组研讨会上，张海峰提出这个打破传统的设想，瞬间点燃了现场讨论的热情。围绕这个设想，团队成员反复推演、细化方案，最终确定“电容器移至柜顶并加装独立控制箱”的改造方案。经测算，这一改动可使电容运行温度直接降低15℃以上，从根源上切断高温加速老化的“病灶”。
　　团队成员自主设计专用连接线，通过多轮测试确保电流传输“零波动”；设计带温控功能的电容器控制箱，实时监测温度变化；连续3周在塔筒内调试安装，反复优化固定方式，生怕一丝偏差影响改造效果。
　　针对环控系统效率不足的问题，团队同步展开深入钻研，逐一梳理过往维护记录，结合设备运行特性反复分析，最终编制出《变频器精维护手册》，将滤网清洁、风扇检修等关键环节细化为12项标准步骤。但经过测试发现，散热风扇排风量不足是制约效率的关键，果断调整参数将排风量优化至6m/s，使散热效率提升40%以上。
　　此外，为从源头保障设备稳定性，团队将电容器容值误差严格控制在±5%以内，全方位筑牢设备可靠运行防线。经过半年运行验证，改造成效显著：首月变频器故障次数降至13次，次月降至10次，半年后月平均故障次数下降80%，故障停机时长累计减少310小时。
　　效益之外，安全实现质的飞跃。电容器移位后，维修操作空间扩大3倍，以往需要2.5小时才能完成的电容更换，如今1小时就能高效完成，风机舱内温度可稳定控制在30℃以下.今年上半年，变频器维修工时同比减少65%，维修成本累计下降58万元。